探伤无损检测技术，是应用超声波、X射线、γ射线的原理和它们所具有的穿透能力来检查材料内部的缺陷。在工业上主要应用于金属材料的内部裂纹检查。
探伤方法有：磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等；其中涡流（包括超声脉冲反射）法应用广。探测方法分类根据被检工件材质的不同，可采用的探测方法主要有：
（1）磁应法：利用铁磁物质的磁性对探头产生交变的电磁场进行检测。该方法的优点是设备结构简单，成本低，但灵敏度较低；缺点是只能用于非铁磁物质或导磁率低的物体表面缺陷的检查。
（2）超声波法：是利用声波的直线传播特性来进行无损检测的方法之一，其特点是频率高（一般为20～20000Hz）、穿透力强、无接触性损耗及噪声小等；缺点是对被检工件的形状有一定要求且不能用来测量较深的缺陷。
（3）射线照相法：用X射线对工件进行拍照从而获得照片供分析研究的一种无损检查手段；其优点是无损检测精度高且操作简便，但对被检工件有一定的损伤；缺点是费用较高。
（4）渗透法：将待测件浸没在一定压力的液体中或在真空条件下抽成真空后使待测部位与液体或空气隔离并施加一定电压而实现对材料的无损检验。
X射线探伤机在焊接件探伤中的应用：
(1)坡口探伤
坡口可能出现的缺陷有分层和裂纹，前者是轧制缺陷，它平行于钢板表面，一般分布在板厚中心附近。裂纹有两种，一种是沿分层端部开裂的裂纹，方向大多平行于板面;另一种是火焰切割裂纹。坡口探伤的范围是坡口和钝边。
(2)焊接过程中的探伤
①层间探伤：某些焊接性能差的钢种要求每焊一层检验一次，发现裂纹及时处理，确认无缺陷后再继续施焊。另一种情况是特厚板焊接，在检验内部缺陷有困难时，可以每焊一层x射线探伤一次。探伤范围是焊缝金属及临近坡口。
②电弧气刨面的探伤：目的是检验电弧气刨造成的表面增碳导致产生的裂纹。探伤范围应包括电弧气刨面和临近的坡口。
(3)焊缝探伤
焊缝探伤的目的主要是检验焊接裂纹等焊接缺陷。探伤范围应包括焊缝金属及母材的热影响区，热影响区的宽度大约为焊缝宽度的一半。因此，要求探伤的宽度应为两倍焊缝宽度。
(4)机械损伤部位的探伤
在组装过程中，往往需要在焊接部件的某些位置焊上临时性的吊耳和夹具，施焊完毕后要割掉，在这些部位有可能产生裂纹，需要探伤。这种损伤部位的面积不大，一般从几平方厘米到十几平方厘米。
涡流探伤技术主要是采用电磁场探伤金属制品表面和次表面上的缺陷。电磁感应科学是在19世纪中期发展而来，在19世纪后期，金属无损探伤检测，人们发现将线圈与具有不同电导率的金属接触时得到的实验数据会发生改变。在19世纪50年代到60年代，涡流技术逐渐发展成了一种广泛应用于核能和航空工业领域的新兴技术。涡流探伤通常能够在几秒钟内完成，这使得它易于整合到生产线中，并且，此过程不需要用到耦合剂，探伤之前也不需要对样品进行预清洗工作。此外，由于涡流还受电导率影响，这种技术还可以用来探伤合金材料之间的差异性等。
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