阴极电泳涂装新工艺技术
近年来为使CED涂装工艺更环保和降低涂装成本，开发并采用了以下节能减排，提高资源利用率的新工艺技术和新型CED涂料。
1）采用新开发的高泳透力CED涂料（四枚盒法测定泳透力60％）替代泳透力较低的（一般在45％以下）第二代CED涂料。不仅可达到车身电泳涂装膜厚标准，尚可使车身外表面膜厚平滑均匀，约能削减每台车身CED涂料耗量20％，降低电泳涂装成本10％左右。我们根据客户的生产工件尺寸，工艺要求，为客户设计出合理的方案，即提高生产效率，又经济灵活。
2）开发选用省能低沉降型CED涂料，实现非涂装时不搅拌。非涂装时可停止搅拌时间与设备条件和涂料类型、颜色有关，长的约可连续10d，短的也可连续1～3d停止搅拌，这样可节约搅拌能耗（85％左右）和维持费用，可不设备用电源，节省投资。
3）在电泳涂装线上活用热泵技术，替代调温用的制冷机组，并回收热能，产生的热水或热风，供需加热的工序用。其节能和削减CO2排放量的效果显著。
4）采用ED－RO装置再生电泳后清洗的循环纯水浸洗液（清洗水），浓缩液送往UF液浸洗槽，滤液（电导约为5μS）替代新鲜纯水。其效果可大幅度减少污水排放量和可削减新鲜纯水用量50％左右。综上所述，CED涂装工艺/设备的改进、发展、的空间还很大。为CED涂装更环保，进一步提高资源利用率，节能减排，降低涂装成本，提高产品的竞争力，笔者建议CED涂装工艺/设备设计人员练好基本功，纠正认识上的误区，对原设计应逐工序、逐台设备进行审核，精心计算设计和总结经验教训；目前工程机械驾驶室电泳涂装线上辅助设备基本完善,但在槽液管理、自动检测、设备维护等方面还需进一步加强,尤其是带锈工件前处理不对电泳底漆影响较大。按工况和被涂物的性状，活用相关技术，进行精益化设计。
铝型材电泳涂装需纠正认识上的误区
从技术交流和期刊文章中得知，对CED涂装的认识尚存在误区，如：在连续式电泳涂装线可采用入槽后通电方式；极距可不严格控制；电泳后增加清洗次数能提高洗净度等。它们影响电泳涂装质量和运行成本，需纠正之。
在连续式电泳涂装线上难实现不带电入槽或入槽后通电的方式在电泳涂装时泳涂工件入槽通电方式分带电入槽和不带电入槽（即入槽工件全浸没在槽液中后通电）2种。不带电入槽方式仅适用于间歇式单工位电泳涂装场合，其优点是可避免产生带电入槽阶梯弊病，缺点是脉冲电流大，需设置软起动。3）增强入槽部位的液流，车身与液流是对向，有利于消除入槽口液面的泡沫和工件表面附着的气体4）输送应平稳，消除脉动（尤其在慢速的场合）。
电渗：电泳涂装过程中，漆膜沉积的初始阶段
粒子(或离子)电荷不一定全部被中和、放电。沉积所得的漆膜结构是疏松的，含水量相当高，离子能通过。因此，电渗的作用是：当继续通电时，阴极表面产生的阴离子通过漆膜向阳极方向移动，阴极电泳设备价格，并在漆膜表面与涂料粒子中和形成新的沉积漆膜。同时，阴离子渗出时夹带着水分子移动，使漆膜内所含水分逐渐排到漆膜外，后形成含水率很低，电阻相当高的致密漆膜，这种漆膜就可直接进入烘箱中固化，形成终的电泳涂层。常规典型的汽车车身电泳后清洗设备选用3段一喷两浸的清洗方式，UF液喷、浸各1次，占用2段。
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