1、了解每个模具构件的每一个细节，了解每个零件在模具中的性能和作用。
2、设计工作应更多地考虑到以前的类似设计，了解制作和制作模具时的情况，并从中吸取经验。
3. 了解更多关于铸造过程的信息，注塑产品模内热切，加深模具和铸造机之间的联系。
4、去工厂熟悉加工工艺，并知道每种加工的特点和缺点。
5、了解自己设计的模具试验和改造的结果，并汲取好的方法。
6、在设计中，注塑产品模内热切加工厂，尽量使用以前比较成功的模具设计。
7、了解更多关于压模进水对产品的影响。
8、认真研究一些特殊的模具结构，熟悉新款的模具技术。
一般模内热切系统由微型高压油缸、自动控制切刀组件、成型控制系统及其它辅助零部件组成。工作时，成型控制器根据设定的切刀顶出和回退时间，通过高压动力模组驱动安装于模具内部的微型油缸，再由微型油缸带动切刀机构，在模具内部实现浇口与产品的分离。
切刀顶出和回退的时间设定是否合理将直接影响到浇口切除后浇口断面的外观。
但由于近年原材料价格、工人工资等成本的上涨，加上市场竞争日趋激烈，企业的利润在不断下降，如何降低成本，注塑产品模内热切定做，又能提高产品表面质量，通过技术改进、实现自动化生产是广大塑料生产企业迫在眉睫的大事。现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断，这两种方法都是在开模后进行剪切，由于此时料已经冷却，剪切后的浇口面不平整美观，产品上不去，依旧需要多次人工修剪才能将切口弄平整，劳动强度依旧较大，增加了人工成本。
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