模具制作之利于注塑成型生产新思维
传统模具沿用机构概况:仰赖成型周期内模具的开合来带动机构动作；
缺点：动作起始结束时间模具受限制无法掌握.
利用成型机油压中子讯号驱动油缸完成动作；
缺点: 引油泵接油管，引成型机面板接中子讯号，过程繁琐，河源模内热切油缸，旷日废时；
受限传统油缸体积过大，必须替换更大规格成型机生产浪费成本和资源.
1、切刀精度的的控制
在模内热切模具应用中切刀精度的控制显得极为重要。许多生产过程中出现的产量问题直接源于模内热切系统切刀加工精度的控制。如开模后产品与料不分离问题，切完产品毛边严重问题，模内热切油缸工厂，产品浇口切不干净问题等。出现此类问题只能提高切刀加工精度。
2、模内热切切刀公差与切刀的装配工艺
在模内热切系统模具正常生产中，切刀需来回反复进行动作，模内热切油缸加工报价，因此不同塑料采取不同的装配公差与装配工艺。否则就会出现切刀卡死，模内热切油缸定制，切刀不能回位，塑料流入切刀与模具装配间隙，甚至切刀蹦断。
1、动力模组将高压油输送到“高压阀门组”。
2、“触动开关”产生模具动作的时间资讯，作为“PLC控制器”人为设定时间控制资讯的参照。
3、高压阀门的“开/闭”时间，受到“PLC控制器”人为设定时间资讯的控制。
4、高压阀门组按照“PLC控制器”人为设定时间控制资讯，向微型油缸的上/下腔内输入高压油
从而达到”控制油缸活塞杆进﹨退的时间“的目的。
5、微型油缸的活塞杆与”功能实施模组的模具零元件“相连接。
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