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视频作者：安美科技股份有限公司
在乳化切削液的选择方面，除了要考虑切削液的润滑性、冷却性等性能外，还要考虑切削液的防锈性、成本和易维护等方面的性能。切削油易选用粘度相对较低的基础油加入减摩添加剂，这样既可以达到润滑减摩，也可以具有很好的冷却和易过滤性。但是切削油存在的问题是闪点低，在高速切削时烟雾较重，危险系数较高，而且挥发快，用户使用成本相应变高，因此在条件允许的情况下，建议尽量选用水溶性切削液。
对于水性乳化切削液，更重要的是考虑其防锈性。现在常用的水性铝防锈剂有硅酸盐和磷酸脂，对于工序间存放时间较长的工件，在加工时易选用具有磷酸脂型防锈剂的切削液，因为硅类物质与铝材长时间接触会发生腐蚀产生黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8-10，如果防锈性不好，铝材在这种碱性条件下很容易被腐蚀。因此，选用的水溶性切削液一定要具有良好的铝防锈性能。
铝合金加工乳化切削液的选择是非常重要的，既要保证切削液良好的润滑性、防锈性，还要有良好的稳定性、过滤性和易维护性，只有这样才能加工出符合要求的产品，大限度地降低切削液的使用成本。
切削液防锈性差的原因及处理方式？
乳化切削液在加工工件的时候也能起到防锈的用，从而提高刀具度，保证加工质量和加工精度，提高生产效率，但用户会反映很多切削液的防锈性差，达不到所需的效果，这是为什么呢？我们又该如何处理呢？
金属乳化切削液防锈性差原因：
1、配方体系本身防锈金选择不合适，或者防锈剂太少。
2、在使用过程中，出现皂析/分层现象，也会导致防锈效果差。
3、水质太硬，也会导致防锈性能差。
4、兑水比例不合适，导致防锈剂的浓度过低。
处理方式：
1、根据乳化切削液配方和使用条件，适当提升防锈剂的含量，或者更换防锈性更好的防锈剂。
2、通过调整体系中的表面活性剂的量，或选择更合适的表面活性剂来改善体系的乳化程度，减少皂析/分层现象的出现。
3、适当添加络合剂改善水质，或者直接换水。
4、通过调试，选择合适的兑水比例。
问题一：乳化切削液的润滑性质不好，从而导致刀具磨损严重，严重影响工件和加工设备的。
解决办法：及时和供货厂家联系如何调配配方，能更好的增强润滑性。
问题二：切削液要根据材质选择符合要求切削液，根据切削液的ph值，添加剂和其性能来判断乳化切削液的好坏。
解决办法：不同的工件有不同的切削液，一定选择适合工件的切削液。
问题三：切削液含有化学物质，如果直接接触皮肤很容易导致过敏，甚至引发皮肤疾病，对身体健康有影响。
解决办法：在操作过程中工人一定做好防护措施，以免受到伤害。
问题四：切削液长期的使用由于不同，受环境和温度影响，乳化切削液发生变质，发出恶臭，还会影响整体的厂房环境。
解决办法：适当的添加杀菌剂，尽量定期排放切削液，并对槽子清洁。
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