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1.铸铁水平连铸型材生产工艺特点
铸铁型材水平连铸生产方法是将严格选择的以废钢为主材的原、辅材料经熔炼、处理后的高纯净、铁水，倒入保温结晶炉内，铁水流入安装在保温炉下方的密封水冷结晶器石墨套中，冷却凝固，由牵引机拉拔成型材。保温炉内具有相当压头的铁水，在牵引机拉拔的同时，又不断的补充到结晶器内冷却凝固。整个生产过程实践了大冒口补缩小铸件顺序凝固的工艺模式，保证所产棒坯致密，无内部缺陷。
结晶器石墨内孔形状、尺寸，决定了铸铁型材的截面形状，结晶器石墨内孔的光洁度和耐高温性能决定了型材表面的外在质量和尺寸精度，而型材的长度尺寸则根据用户的要求切取。
2.铸铁型材的组织及力学性能特点
（1） 金相组织
普通灰铸铁型材的显微组织为细小的片状石墨外围为一层细小的D型石墨，内部为细小的A型石墨和基体。也可生产A型（80%以上）石墨为主的灰铁型材；球墨铸铁型材组织中石墨球细小圆整，球化率高，球数多，无晶间碳化物，是生产ADI产品的基材；蠕墨铸铁型材蠕虫状石墨数量及形态要求由供需双方协商而定。
（2） 力学性能
灰铸铁型材：σb200～350Mpa，HB150～260；球墨铸铁型材的机械性能兼有高强度和高塑性，经常规热处理后可以获得各种需要的基体组织及性能，σb375～900Mpa，HB150～300；球铁型材加工的零部件经等温淬火后，σb800-1600Mpa，δ对应可达22%-1%。
（3）加工成品率
采用水平连铸和密闭结晶器工艺所生产的铸铁型材表面质量好，内部组织致密，尺寸精度高，无夹砂、夹渣、气孔、缩松等铸造缺陷，加工成品率大大高于砂铸件。
（4） 疲劳极限强度
疲劳强度高，疲劳极限与砂铸件相比约高50%。
（5） 耐压性能优良
耐压性能良好，压力高达30Mpa时，普通常规牌号的铸铁型材所加工的壁厚为1㎜的试样无点渗和周渗现象，加之良好的加工性能，是高中档液压件的优选基材。
（6） 机械加工性能好
铸铁型材切削抗力大于砂铸件小于钢件，表面光洁度高。与砂铸件、钢件相比，铸铁型材在不同切削速度下，表面光洁度相对波动较小，不仅在低速＜50m/min切削，而且在高速＞200m/min切削时，均能保证表面粗糙度不大20μm。欧美的试验研究表明：球铁型材在取代易切削钢free cutting steel方面其优势明显。综合成本可降低20％左右。
（7） 表面涂镀性优良
表面处理容易，铸铁型材表面进行玻璃、搪陶涂层，铜、铬、钨电镀，渗碳渗氮等表面处理，质量远远高于砂铸件。
（8） 尺寸精度高，变形小
热处理、加工变形量小于钢，更适宜于多种精密零部件加工。
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