锻造成型计算机模拟? ? ? 计算机模拟分析采用刚粘塑性有限元法，上模和下模视为刚体，坯料视为刚塑性体。几何模型由Pro／E三维造型软件生成，然后形成STL格式文件，由模拟软件DEFORM3D读取。模拟过程中坯料的初始加热温度为1150℃，上下模预热温度250℃，坯料与锻模有热交换。模具和坯料之间的接触为常剪应力摩擦，摩擦因数为0．3。坯料初始网格数200000，材料42CrMo和20CrMnMo。上模速度设置为450mm／s，行程200mm。在楔块锻造模拟过程中发现，楔块底面的凹槽两端在成型过程中金属流动比较复杂，云南锻件，在刚开始成型时模具楔入坯料，此处金属与模具之间的间距比较大，终打靠时很高的三向压应力迫使金属充填先前存在的空隙，这样金属汇流容易造成折叠。模拟结果如图2所示，而实际情况如图3所示，尤其是在坯料的宽度比较小的情况下出现折叠的概率比较高。实际生产中再现了这一情况，采取了出坯时严格控制宽度尺寸的措施，减少广锻件的报废在中心楔块锻造模拟中，起初考虑其前部叉口部位尺寸变化不太剧烈，采用出方坯后直接终锻成型以节省预锻工序。但模拟结果如图4所示，在中心楔块底部有少许飞边形成时，锻件，叉部的顶端还未充满，阒圈部位还有折叠（图4、后改变工艺方案，陕西锻件，用方坯进行卡压，预先分配材料，这样终锻时坯料也比较容易定位。模拟结果如图5所示，但坯料在叉口部位不容易充满，这主要是由于卡压模膛的底部深，前部浅，材料预分配不足。将出坯形状改为阶梯状，较好地解决了这个问题。终优化后的精锻成型工艺路线如图6所示. 如何避免锻造缺陷? ? ? 锻造的目的是压合钢锭内在的孔隙性缺陷，使组织致密，获得良好的金属流线，成形加工使之尽可能接近所定的工件形状。锻造中产生的缺陷主要有裂纹、内部锻造缺陷、氧化皮及折叠、尺寸不合格等。产生裂纹的主要原因是加热时钢锭过热、锻造温度过低、下压量过大等，过热极易导致锻造早期产生裂纹，锻造温度过低时材料本身可塑性差，加之锻造时下压量过大造成拉伸裂纹等，另外锻造产生的裂纹没有及时清理或者清理不充分也易使裂纹进一步扩展。内部锻造缺陷主要是由于压力机压力不够或者下压量不够，压力不能充分传递到钢锭心部，铸锭时产生的缩孔没有被充分压合、枝状晶粒没有被充分打碎所引起的缩孔等缺陷。氧化皮及折叠产生的主要原因时锻造时产生的氧化皮没有及时清理而在锻造时被压合到锻件内部，或者时由于锻造工艺不尽合理而产生的。另外，这些缺陷在毛坯表面不良、或加热不均，或者使用的砧子及压下量不合适时也容易产生，但因为是表层缺陷，故可用机械方法去除。此外，若加热和锻造操作不当，可造成工件的轴心偏移或错位，海南锻件，这在锻造操作上称为偏心及弯曲，但这些缺陷是在继续锻造时可校正的缺陷。预防由锻造产生的缺陷主要有：(1)合理控制加热温度，避免过烧及温度过低现象；(2)优化锻造工艺，多部门会签锻造工艺，加强锻造工艺的编审批过程；(3)加强锻造的过程控制，严格执行工艺，不得随意改变锻造参数，保证锻造过程的连续性。合理确定锻造比的大小? ? ? 合理确定锻造比大小是确保理想的锻造效果和获得高质量锻件的重要因素之一。锻件的锻造比大小，综合考虑原材料化学成分、零件工作状态受力情况及所用钢锭大小等因素后选取。一般合金结构钢钢锭比碳素结构钢锭的铸造缺陷严重，所需的锻造比应大些。如拔长5吨、15吨和30吨以上的钢锭时，碳素结构钢锻件的0佳锻造比相应为2、2．5、3，而合金结构钢锻件的0佳锻造比则为3~4。高碳合金工具钢，为破坏其初生铸态组织和网状碳化物，应施行镦粗—拔长复合工序，总锻造比应选取4~6。对于轴类件，当纵向为主要受力方向时，拔长锻造比取2．5~3．0或更大些；当横向为主要受力方向，为保证横向性能，避免产生各向异性，拔长锻造比以不超过3．0为宜。钢锭重量越大，所需锻造比也越大. 陕西锻件-江苏伟润锻造(在线咨询)-锻件由江苏伟润锻造有限公司提供。陕西锻件-江苏伟润锻造(在线咨询)-锻件是江苏伟润锻造有限公司（www.jswrdz.com）今年全新升级推出的，以上图片仅供参考，请您拨打本页面或图片上的联系电话，索取联系人：唐总。 产品：江苏伟润锻造供货总量：不限产品价格：议定包装规格：不限物流说明：货运及物流交货说明：按订单
