前期模具设计的大量工作是与不完善的产品设计同时进行的; 出于制造工艺性或产品性能的考虑，求购二手双色注塑机，模具设计可能需要进行较大的修改。 模具开发过程，通常始于缺乏细节的初始设计，如果直接使用初始设计可能会导致生产出令人不满意的产品。开始的模具设计所需的关键部分的设计信息包括零件尺寸、璧厚和预期的生产量。 根据这些信息，模具设计人员可以开发初的模具布局，给出成本评估，并给出产品设计的改进。为了加快产品开发过程，可以同时进行模具设计与模具零件的采购和定制。 当产品开发阶段即将结束时，模具制造与调试阶段就开始了。出于此原因，模具制造商和供应商为尽快提供高质量的模具而承受了很大压力。这个任务是非常有挑战性的，因为产品的设计过程中存在潜在错误。 因此，模具设计人员可能会被要求重新设计和修改部分的模具并与模具制造商切合作以确定此模具是否符合生产要求。 ③模具结构浇注系统的形式、尺寸、布置、冷却系统设计、熔融料流动阻力(如型面光洁度、料道截面厚度、型腔形状、排气系统)等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性，凡促使熔融料降低温度，增加流动性阻力的则流动性就降低。模具设计时应根据所用塑料的流动性，双色注塑机图片，选用合理的结构。成型时则也可控制料温、模温及注塑压力、注塑速度等因素来适当地调节填充情况以满足成型需要。三、结晶性热塑性塑料按其冷凝时是否出现结晶现象可划分为结晶型塑料与非结晶型(又称无定形)塑料两大类。所谓结晶现象即为塑料由熔融状态到冷凝时，分子由自由移动(完全处于无次序状态)变成停止自由运动，按略微固定的位置，并有使分子排列成为正规模型倾向的一种现象。作为判别这两类塑料的外观标准可视塑料的厚壁、塑件的透明性而定，一般结晶型塑料为不透明或半透明(如POM 等)，110t双色注塑机用电量，无定形塑料为透明(如PMMA 等)。在模具设计及选择注塑机时应注意对结晶型塑料有下列要求及注意事项。①料温上升到成型温度所需的热量多，要用塑化能力大的设备。一. 注塑制品开裂的原因分析 开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成： 1.加工方面： (1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。 (2)调节开模速度与压力防止强拉制件造成脱模开裂。 (3)适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。 (4)预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。 (5)适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。 (6)制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。 2.模具方面: (1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。 (2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。 (3)尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。 (4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。 (5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。 (6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。 3.材料方面： (1)再生料含量太高，造成制件强度过低。 (2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。 (3)材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。 4.机台方面： 注塑机塑化容量要适当，双色注塑机，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。 二. 注塑制品气泡的原因分析 气泡(真空泡)的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。 解决办法： (1)提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。 (2)增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。 (3)将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗。 (4)改进模具排气状况。 求购二手双色注塑机-双色注塑机-力创机械(查看)由东莞市力创机械有限公司提供。东莞市力创机械有限公司（www.lcamchina.com）是广东 东莞 ,注塑机的，多年来，公司贯彻执行科学管理、发展、诚实守信的方针，满足客户需求。在力创机械领导携全体员工热情欢迎各界人士垂询洽谈，共创力创机械更加美好的未来。同时本公司（www.zhusujicj.com）还是从事BMC注塑机厂家，BMC注塑机，注塑机厂家的厂家，欢迎来电咨询。 产品：力创机械供货总量：不限产品价格：议定包装规格：不限物流说明：货运及物流交货说明：按订单
