加工淬火后模具钢齿轮钢轴承钢CBN刀具【硬车数控刀头】
什么是淬火钢?它有哪些切削特点？
淬火钢是指金属经过淬火后，组织为马氏体，硬度大于HRC50的钢。它在难切削材料中占有相当大的比重。
加工淬火钢的传统方法是磨削。但为了提高加工效率，解决工件形状复杂而不能磨削和淬火后产生形状和位置误差的问题，往往就需要采用车削、铣削、镗削、钻削和铰削等切削加工方法。淬火钢在切削时有以下特点：
1硬度高、强度高，几乎没有塑性：这是淬火钢的主要切削特点。当淬火钢的硬度达到HRC50～60时，其强度可达σb2100～2600MPa，按照被加工材料加工性分级规定，淬火钢的硬度和强度均为9a级，属于难切削的材料。
2切削力大、切削温度高：要从高硬度和高强度的工件上切下切屑，其单位切削力可达4500MPa。为了改善切削条件，增大散热面积，刀具选择较小的主偏角和副偏角。这时会引起振动，要求要有较好的工艺系统刚性。
3不易产生积屑瘤：淬火钢的硬度高、脆性大，切削时不易产生积屑瘤，被加工表面可以获得较低的表面粗糙度。
4刀刃易崩碎、磨损：由于淬火钢的脆性大，切削时切屑与刀刃接触短，切削力和切削热集中在刀具刃口附近，易使刀刃崩碎和磨损。
5导热系数低：一般淬火钢的导热系数为7.12W/m&8226K，约为45号钢的1/7。材料的切削加工性等级是9a级，属于很难切削的材料。由于淬火钢的导热系数低，切削热很难通过切屑带走，切削温度很高，加快了刀具磨损。
淬火钢的切削，是难切削材料有代表性的一种。以前人们认为它硬度高，只能磨削。现在由于切削技术的进步，以车削、铣削、刨削和钻削代替磨削也习以为常了。
1车冷镦轴承滚子模具顶杆，材质为合金工具钢 Crl2MoV，淬火后硬度为HRC62～66。由于工件细长，怕淬火，变形大，留了2mm的余量，给磨削带来困难，改为车削。刀具几何参数是：γ。＝－8o，α。＝8o，κr＝75o，κ＇r＝15o，γε＝0.5mm。切削用量是：νc＝75m/min，aP＝ 0.3～1.5mm，f＝0.1～0.2mm/r。
2刨淬火后的高速钢，材质为W18Cr4V，硬度为HRC64，工件尺寸120mm×40mm。刀具几何参数是：γ。＝－10o，α。＝6o～8o，κr＝45o， κ＇r＝15o，γs＝－10o，γε＝1mm。切削用量是：νc＝68m/min，aP＝0.5～0.8mm，f＝0.1～0.15mm/行程，
3用立方氮化硼（CBN）刀具车削淬火后的轴承钢 GCrl5，硬度为HRC62。工件为轴承外环。刀具几何参数是：γ。＝－6o，α。＝8o，κr＝45o，κ＇r＝45o，γε＝1.2mm，λs ＝0o。切削用量是：νc＝115m/min，aP＝0.3mm，f＝0.1～0.2mm/r。刀具度为55min，表面粗糙度为Ra＝1.6μm。
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延伸阅读：淬火钢硬切削方案
华菱超硬为淬火钢领域提供硬车、硬铣、仿形加工、切槽、螺纹加工等CBN刀具，并且形成了从连续到断续，从粗加工—超精加工一整套的硬切削刀具方案供用户选择，在齿轮/齿轮轴，同步器，轴承，丝杠，模具等领域具备丰富的硬切削经验，以下是华菱超硬CBN刀具硬切削淬火钢的部分案例：
（1）同步器硬车槽方案
切槽工序采用BN-H10成型切槽刀生产节拍提高，效率提高。切槽工序采用CBN标准刀片VNGA1604，切削性能稳定，。
（2）滚珠丝杠硬车和螺纹加工（车螺纹、车螺旋槽）方案
硬车端头（轧制丝杠，常用刀片型号：BN-S20 CNMN120708/04，改善加工工艺，提高生产效率。
螺纹加工，常用整体聚晶CBN刀片SNMN090404等型号，亦可定制BN-H10成型刀进行仿形加工，生产，刀具度高，抗震性好不碎裂。
（3）淬硬模具硬车、硬铣方案
铣削：采用整体聚晶CBN刀片，相较于某CBN刀具寿命更长，单件刀具费用更低。
车削：采用复合式CBN刀片，相较于某CBN刀片，刀具寿命提高4倍，并属于正常磨损。
