高压电缆
4.4试验判断
不发生击穿。
4.5检测部位
非金属护套与接头外护层（对外护层厚度2mm以上，表面涂有导电层者，基本上即对110kV及以上电压等级电缆进行）。
对于交叉互联系统，直流耐压试验在交叉互联系统的每一段上进行，试验时将电缆金属护层的交叉互联连接断开，被试段金属护层接直流试验电压，互联箱中另一侧的非被试段电缆金属护层接地，绝缘接头外护套、互联箱段间绝缘夹板、引线同轴电缆连同电缆外护层一起试验。
交叉互联接地方式A相第壹段外护层直流耐压试验原理接线图
4.7典型缺陷及缺陷分析
序号①缺陷属典型施工问题，故障点定位后，施工方即说明该处电缆曾经被铁锹扎伤过，经处理后试验即通过，这一缺陷暴露了施工管理存在的问题。
序号②同类绝缘接头安装错误在两回电缆中发现了4处，反映出附件安装人员水平较低，外护套试验检测出缺陷避免了类似序号⑤运行故障的发生。
序号③缺陷原因也在于施工管理不严格，超高压电缆型号，序号④缺陷原因在于附件安装质量差。
序号⑤为某单位一起110kV电缆故障实例，同时暴露出附件安装与交接试验两方面都存在问题。
首先，厂家工艺要求不合理，电缆预制件的铜编织带外层只要求一层半搭绝缘带，而且预制件在铜壳内严重偏心，导致绝缘裕度不够。
其次，在电缆外护层直流10kV/1min耐压试验时，试验电压把仅有的一层绝缘带击穿，但试验时互联箱中另一侧非被试段金属护层未接地，导致缺陷未及时被发现。
带电运行后，绝缘接头内部导通，造成电缆护套交叉互联系统失效，护套产生约几十安培感应电流。电流流过接头的铜编织与铜壳接触处，产生的热量将中间接头预制件烧融，烧融区域破坏了橡胶预制件的应力锥的绝缘性能，场强严重畸变，接头被瞬间击穿，超高压电缆，导体对铜壳放电，导致线路跳闸。
5. 测量金属屏蔽层电阻和导体电阻比
5.1试验目的
1. 简介
CTT-400水终端可用于220kV及以下XLPE等塑料高压电缆的试验，包括高压交流，局放，介损，佛山超高压电缆供货商，冲击和逐级升压试验等。其主要特点是更换电缆试品快，装配方便。每一套CTT水终端系列包括2个终端套筒（带底板车和提升液压泵）和一台脱离子水处理器。
2. 原理
众所周知，电缆绝缘中园柱形法向电场分布规律在其终端部份发生了变化。沿电缆绝缘（剥切）长度上（轴向）电位分布很不均匀，会出现远高于电缆绝缘中的电场值。蕞大场强位于电缆接地屏蔽边缘。而且，当电缆剥切长度到一定值后，增加长度对蕞大场强不再起减小作用。
为了提高电缆终端的耐电压水平，改善电位/电场分布十分重要。对于正规的终端产品设计结构，采用剥切绝缘层外设置绝缘电容串均压和接地应力锥增强的方式。而在100kV级以上的试验终端，考虑到装配和更换试品的方便，采用电阻均压方式。即设置剥切绝缘外的媒质为水柱（电缆芯末端浸入绝缘水管内）。利用水的低电阻率实现轴向电位/电场分布趋向均匀。此时电缆终端等值电路简化为图1（电缆绝缘体积分布电阻和表面电容部分忽略不计）。外部等电位线图见图2。根据图1计算可得改善后的轴向电位分布曲线a已接近于线性分布b(图3)。
图1 简化的终端等值电路 ( c’， r’)
终端单元
L L 为终端绝缘剥切长度 c’
为电缆绝缘单元段的分布电容 r’ 为绝缘表面单元段上的水电阻
n在做电缆头时，剥去了屏蔽层，改变了电缆原有的电场分布，将长生对绝缘极为不利的切向电场（沿导线轴向的电力线）。在剥去屏蔽层芯线的电力线向屏蔽层断口处集中。那么在屏蔽层断口处就是电缆容易击穿的部位。
n
n电缆容易击穿的屏蔽层断口处，我们采取分散这集中的电力线（电应力），用介电常数为20~30，体积电阻率为108 ～1012 Ω·CM材料制作的电应力控制管（简称应力管），套在屏蔽层断口处，以分散断口处的电场应力（电力线），保证电缆能可靠运行。
电应力控制是中高压电缆附件设计中的极为重要的部分。应力控制是
对电缆附件内部的电场分布和电场强度实行控。对于电缆终端而言，电
场畸变为严重，影响终端运行可靠性的是电缆外屏蔽切断处，电
缆中间接头电场畸变的影响，除了电缆外屏蔽切断处，还有电缆末端绝
缘切断处。为了改善电缆绝缘屏蔽层切断处的电应力分布，一般采用以
下几种方法：
（一）参数控制法：
采用高介电常数材料缓解电场应力集中 高介电常数材料：采用应力控制
层。其原理是采用合适的电气参数的材料复合在电缆末端屏蔽切断处的绝缘表面
上，以改变绝缘表面的电位分布，从而达到改善电场的目的。另一方法是增大屏
蔽末端绝缘表面电容（Cs)，从而降低这部分的容抗，也能使电位降下来，容抗
减小会使表面电容电流增加，但不会导致发热，珠海110v超高压电缆报价，由于电容正比于材料的介电常
数，也就是说要想增大表面电容，可以在电缆屏蔽末端绝缘表面附加一层高介电
常数的材料。
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