球铁中的Mg含量
Mg通常是用添加硅铁铝镁合金（MgFeSi或FeSiMg）的方法进到铁水中的。当添加Mg时，它的个功效是同存有于铁水中的S和O融合成硫酸盐和金属氧化物。为推动球形高纯石墨的产生，在全部的S和O已被消耗了之前，铁水中是无法发生成溶解情况的“分散”Mg的。为了更好地摆脱基铁中S和O含量的转变，通常全是添加比的确必须多的镁。除此之外，也是为了更好地填补Mg在添加期内因气化而发生的损害。仅有一部分镁在球化反映完毕后溶解于铁水中。解决后马上开展剖析，铁水的全镁或残镁量包含：·溶解镁；·由镁的化学物质（金属氧化物和硫酸盐）构成的细微参杂物；·比较大的含Mg渣颗粒物。在之后的铁水滞留全过程中，组成全镁的这种成分将以不一样的方式产生反映。下设计出的是镁含量在铁水滞留全过程中的特点。用仅能得出全镁含量的基本统计分析方法将组成残留镁的这三种构成中间分离去是不太可能的。高纯石墨球化率随時间的平面图。第二次添加孕育剂可再度得到充足球化的高纯石墨机构，虽然剖析镁含量仍在再次降低Mg含量和Mg随停留的时间转变的主要特性·分灰铸铁进行析出来的总残镁量并不是溶解镁含量；·Mg含量随解决过的铁水的停留的时间的可能是渣分离出来、参杂物上调和溶解镁的气化损害的結果。在有一些状况下，Mg可以对铁水的清洁度和免去渣的带入造成好的功效，这也是因为不利的渣粒将随铁水的滞留而上调到溶池表层，并因而可以被除去；·选用传统的统计分析方法只有剖析出试件中的全镁含量（渣 细微参杂物 溶解Mg）；·早已说明：铁水溶解镁随停留的时间的盘亏一般都不大，经常归罪于Mg的球形高纯石墨机构的恶变事实上是创造导致的。根据终添加小量孕育剂经常可以再度得到充足球化的高纯石墨机构
铸造热处理必须弄懂的应力知识及其影响
从上边的探讨表明，渗碳层与芯部马氏体变化的顺序对表层残留应力的尺寸有关键危害。渗碳后的等温过程淬火对进一步提高零件的疲惫使用寿命具备普适性。除此之外能减少表层马氏体逐渐变化环境温度（Ms）点的表面有机化学热处理工艺如渗碳、渗氮、化等都为导致表层残留压应力给予了标准，魏县轮毂用树脂砂，如中碳钢的渗氮--淬火加工工艺，因为表层，氮成分的提升而影响了表层马氏体逐渐变化点（Ms），淬火后取得了较高的表层残留压应力使疲惫使用寿命获得提升。又如化加工工艺通常比渗碳具备更多的疲劳极限和使用期限，也是因氮成分的提升可得到比渗碳高些的表面残留压应力之故。除此之外，从得到表层残留压应力的有效遍布的思想观点看来，单一的表面加强加工工艺不易获得理想的表层残留压应力遍布，而复合型的表面加强加工工艺则可以合理的改进表层残留应力的遍布。如渗碳淬火的残留应力一般在表面压应力较低，轮毂用树脂砂技术，较大压应力则发生在离表面一定深层处，并且残留工作压力层偏厚。渗氮后的表面残留压应力很高，但残留压应力层很溥，往里骤降。假如选用渗碳-渗氮复合型加强加工工艺，则可获取更有效的应力遍布情况。因而表面复合型加强加工工艺，如渗碳--渗氮，渗碳--高频率淬火等，全是非常值得高度重视的方位。四结果热处理工艺环节中形成的应力是难以避免的，并且通常是有毒的。但我们可以操纵热处理方法尽可能使应力遍布有效，就可将其危害水平减少到少程度，乃至变不利为有益。当热应力占主导性时应力遍布为芯部受拉表面受力，当机构应力占地时应力遍布为芯部受力表面受拉。在高切削性能铸铁件中容易产生纵裂，在非切削性能产品工件中通常产生弧裂，在大中型非淬透产品工件中非常容易产生横断面和纵劈。渗碳使表层马氏体逐渐变化环境温度（Ms）点降低，轮毂用树脂砂渠道，可微至淬火时马氏体变化次序错乱，心部先产生马氏体变化之后才蔓延到到表面，轮毂用树脂砂价格，可得到表层残留压应力而提升极限。
（10）投入封炉口料，工作程序如上条，封炉口料要填至炉口法兰。特别要注意打结好与炉嘴、扒渣口的连接。
（11）模具内安装马丁或电动振动器。振动时间按用振动器不同，振动时间不同，先将振动器安装在模具下部，振动20min，再将振动器安装在上部，再振动20min，边振动边补充炉衬材料。振动时要补加封炉口料至炉口法兰口同高，止炉料偏折。
（12） 振实完成后，刮去多余料，炉口法兰下要留出10～15㎜膨胀缝，修好炉嘴与扒渣口过渡。拆除振动器及支架。
二、新炉衬启熔工艺
1．安装启熔用热电偶
（1）将三根热电偶按底、中、上三个位置安放好，用铁管或角钢做好热电偶保护，以便启熔铁料熔化前取出热电偶，热电偶重复使用。
（2）热电偶用补偿导线连接至多点测温仪上，多点测温仪与计算机连接好。
2．装料
（1）吊入启熔块，启熔块与模具之间用小块回炉料尽量填实，启熔块填至1／2以上高度位置。
（2）按首炉炉料配比再加入生铁、回炉料、废钢炉料、填至满炉。料块应使用小块、干净、无锈、无砂土。
3．安装烧嘴
喷嘴安装在扒渣口及炉嘴处。点燃，烘烤扒渣口及炉嘴。
4．起动启熔工作
（1）从计算机中调出新炉启熔工艺，输入启熔命令，启熔工作自动进行。
（2）启熔工艺 室温→100℃／h升温→1100℃保温4h→100℃／h升温（炉料熔化后＜200℃／h）→1560℃保温3h。
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