有经验的焊工在此位采用点状加丝的手法能有效地改善焊缝的内凹现象，但还是会出现正面成形不佳的焊缝。针对以上条件，在管道下部5点至7点位进行焊接时，适当地用一个焊丝直径的宽度调整管道下部组对间隙，管道焊工培训，焊接时采用管道坡口内加丝的方式能有效地避免在仰焊位出现的内凹现象，但在整个焊缝全位置焊接中，如不及时地根据焊接位置调整焊丝添加方法，河东区焊工培训，那么在上爬坡位置及平焊位置容易出现焊缝背面出现过于突过现象，从而影响了焊缝质量。
减少飞溅的措施：
引起金属飞溅的因素很多，故要减小飞溅，需要根据实际情况进行具体分析，采取有针对性的解决措施。一般说来，有下列一些措施可供考虑:
1)电源极性选择直流反接。
2)选择合适的焊接电流区域。CO2焊时，每种直径的焊丝其飞溅率都和焊接电流之间存在一定的规律:一般电流小于150A或大于300A飞溅率都较小，介于两者之间的飞溅率较大。在选择焊接电流时，应尽可能避开飞溅率高的电流区域。电流确定后在匹配适当的电压，以确保飞溅率小。
3)焊垂直时飞溅量小，倾斜角度大，飞溅越多。焊前倾或后倾好不要超过20度。
4)焊丝伸出长度。在能保证正常焊接的情况下焊丝伸出长度尽可能缩短。
5)长弧焊的时在CO2中加入Ar气。在CO2气体中加入Ar气后，中级焊工培训，改变了纯二氧化碳气体的导热率高，分解吸热，消耗电弧热能高易导致弧柱及电弧斑点强烈收缩，阻碍熔滴过渡的物理化学性质。随着Ar气比例增大，飞溅逐渐减少。CO2Ar混合气体除可克服飞溅外，也改善了焊缝成型，对焊缝溶深、焊缝高度及余高都有影响。实践证明80%Ar20%CO2时飞溅率低。
6)采用低飞溅率焊丝。
①实芯焊丝。在保证机械性能的前提下，应尽可能降低其中含碳量，并添加适量的钛、铝等合金元素。无论颗粒过度焊接或短路过度焊接都可显著减少由CO等气体引起的飞溅。
②采用以Cs2CO3，K2CO3等物质活化处理过的焊丝，进行正极性焊接。
③采用药芯焊丝。采用药芯焊丝的金属飞溅率越为实心焊丝的1/3。
此外，在焊接回路中串联大的电感，使短路电流上升慢些也可以适当的减少飞溅。
铜和铝的焊接是比较困难，由于二者熔点相差悬殊，铜的熔点是1083℃，铝的熔点658℃，其熔点相差达423℃很难同时熔化，其主要困难在于铝中含铜超过5.7%;或铜中含铝超过9.4%时都会产生大量氧化物（CuAL2）等使合金变脆。
而且高温下铝的强烈氧化，必须采取措施，防止氧化去除熔池中氧化物，为使焊接得到的焊接焊头，必须采取特殊的工艺方法，即在铜工件为铝熔化焊接处（面）采取钎焊一层过渡层后进行焊接。
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