2.模具故障
影响到塑件尺寸变化的原因有很多，比如模具的结构设计以及制造的精度等，在塑件成型的过程中，模具的刚性不够或者是模腔内成型的压力比较高，导致模具会产生巨大的变化，这些都会使塑件的尺寸发生变化。
3.工艺条件设置不正确
注塑成型的过程，温度，压力以及时间等多项工艺参数，都应该严格按照工艺要求控制生产，特别是每种塑件的成型时间必须是一致，透明吸塑包装盒，不能随便的改动。注塑的压力太低，保压的时间过短，料筒或者喷嘴的温度都过高，吸塑包装盒厂，塑件的冷却不够，都是会导致塑件的尺寸产生变化。所以，产生比较高的速度以及压力，适当的提高模具的温度都是有利于塑件尺寸的稳定。
4.成型的原材料选择不恰当
成型原料的收缩率也会对塑件的尺寸精度产生影响，成型的原材料收缩率如果很大，也会对塑件的尺寸精度产生影响。正常情况下，成型原料收缩率波动大就很难保证塑件尺寸的精度。所以，在选择成型的树脂时，需要充分考虑原料的收缩率。
吸塑包装设备的加热方式有三种:传统的背面加热方式、加热芯片表面加热方式和高频内部加热方式。不同的加热方式，不同的控温方式，不同的传热效果，导致吸塑油软化和吸塑冷却成型的效果不同。
1在传统的吸塑工艺中，加热板采用背面加热法加热，热量通过纸卡的背面加热传递到吸塑油面和吸塑盖，完成吸塑成型工艺，其吸塑温度相对恒定，无法调节；纸张厚度对传热影响很大。纸越厚，越难将热量传递到吸塑盖。所以要给足够的吸塑按压时间，让热量充分传递到吸塑盖，保证吸塑效果。
PP耐性高，绝缘性好，耐化学腐蚀，质轻，无毒无味，可在100°C沸水中浸泡不变形，不损伤，常见的酸碱对它几乎不起作用。PP惰性很好，其制品，不必被化学腐蚀以及耐100°C高温，可广泛应用于周转托盘和食物吸塑。
PVC绝缘性好，通明性好，南漳吸塑包装盒，透气性好，耐水耐腐蚀，结实，吸塑制品可耐热封口，但由于资料制程中添加了增塑剂和抗老化剂等一些有毒辅助资料，故有必定毒性。通明PVC在吸塑领域多用来制造半数或底盖套吸塑盒，首要用于电子产品、玩具、工艺品等外包装，不必于食物药品。
APET坚耐性和耐冲击性好，通明性好，气体阻隔性好，吸塑包装盒，香味保存性好，耐油脂性好，耐化学性强，工作温度达-40°C。APET有很高的强度，其吸塑制品多用来制成产品外包装和吸塑托盘，保护易受冲击的小件物品。
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