金属的定向凝固、同时凝固、均衡凝固各有什么优缺陷？
定向凝固是在凝固过程中采用强制手段，在凝固金属还未凝固的熔体中建立起沿特定方向的温度梯度。具体方法就是在工艺上采取 各项措施，使铸件上从远离冒口或浇注系统的部分到冒口或浇注系统炎间，建立一个逐步递增的温度梯度，这样就可以保证铸件结构上各部分，按照远离冒口的、薄的部分先凝固，然后按顺序向着冒口或浇注系统的方向凝固，以实现铸件厚实部分补缩薄细部分，什么是特种铸造，而冒口又补缩厚实部分，从而将缩孔移入冒口中，终获得致密而合格的铸件。
定向凝固的优点是：冒口补缩作用好，可以防止产生缩孔和缩松，获得致密而合格的铸件。因此，通辽铸造，定向凝固对凝固收缩大，结晶范围较小合金，常 采用这个原则保证铸件质量。
定向凝固的缺点：因铸件各部分有较大的温差，使得铸件在凝固期间在过渡部位易产生热裂，凝固后易产生应力和变形。定向凝固原则需要加冒口和补贴，工艺成品率较低，切冒口耗费大量工时，使成本提高。
铸件的缩孔、缩松问题
在铸件厚断面内部，热节处或轴心等凝固的地方，形成不规则的表面粗糙的孔洞，该处晶粒粗大，往往带有树枝晶.孔洞大而集中的为缩孔，特种铸造的方法，孔眼小而分散的称为缩松.主要是由于铸件在冷却凝固时所产生的液态收缩和凝
固收缩远远大于固态收缩，且在铸件凝固的地方得不到金属液的补充造成的。
缩孔、缩松的预防措施：
（1）尽量降低注温度和浇注速度，浇注后期的补浇要充分到位。
（2）合理设计浇冒系统，壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固，使铸件得到充分补缩。
（3）在铸件厚断面部位，合理放置内，外冷铁。
（4）尽量减少铸件的热节部位。
型砂的配比和性能
1.1 连续式混砂机砂子配比：旧砂+固化剂0.55～0.65%+树脂1.1～1.2%；
1.2 碾轮混砂机砂子配比：新砂+固化剂0.55～0.65%+树脂1.2～1.3%；
1.3 连续式混砂机砂子性能：型砂强度为6～8kgf强度为宜；
1.4 碾轮混砂机砂子性能：型砂强度为7～2㎏f强度为宜；
1.5 其他要求
1.5.1新砂的含水量要≦0.25%；
1.5.2型砂的含泥量要≦1%；
1.5.3冬季砂温≦20℃；夏季砂温≦40℃；
1.5.4树脂和固化剂的加入量要每2～3天校核一次。
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