五.流痕严重原因：涂料流动性差，粘度高，涂料向下流动时不能滴落，从而产生严重的流痕;涂料流出时压力过大，流涂杆头与型腔表面距离太近，涂料液对涂层表面形成冲击，出现凸凹不平的痕迹;涂料流量小，流动不稳定，在型腔的表面会形成流痕。措施：1.流涂时采用大流量从上到下迅速流完，不要长时间停留在砂型表面。2.提高涂料流动性流平性，降低粘度。3. 加大流涂杆头与型腔表面距离，一般距离为18-25mm为宜。4.采用扇形流涂杆头。六.叠层叠层是在型腔表面流涂时，从上到下或从左到右两次或多次流涂时产生的叠加纹理。原因：主要是砂型温度高，涂料粘度大，流涂流量小，多次流涂造成的。措施：1.混砂机刚刚流完的砂型温度高不要马涂，沉淀脱氧法，根据具体情况空气冷却。2.降低涂料波美度，提高流动性。3.增加流量，东营铸造，避免多次流涂。通过制作不同规格的流涂机合理控制流量，在选择泵时，其扬程、流量选择应稍高一些，液流压力大，可通过控制开关等处泄流实现液流可控，达到所需的施涂压力和流速。 球铁件缩孔、夹渣、石墨漂浮三大缺陷处理2、夹渣2 .1 影响因素(1)硅：硅的氧化物也是夹渣的主要组成部分，因此尽可能降低含硅量。(2)硫：铁液中的硫化物是球铁件形成夹渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔点比铁液熔点低，在铁液凝固过程中，铸造中脱氧的流程，硫化物将从铁液中析出，增大了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化物等不易上浮。因而铁液中硫含量太高时，铸件易产生夹渣。球墨铸铁原铁液含硫量应控制在0 06%以下，当它在0 09%～0 135%时，铸铁夹渣缺陷会急剧增加。(3)稀土和镁：近年来研究认为夹渣主要是由于镁、稀土等元素氧化而致，因此残余镁和稀土不应太高。(4)浇注温度：浇注温度太低时，金属液内的金属氧化物等因金属液的粘度太高，不易上浮至表面而残留在金属液内；温度太高时，金属液表面的熔渣变得太稀薄，不易自液体表面去除，往往随金属液流入型内。而实际生产中，浇注温度太低是引起夹渣的主要原因之一。此外，浇注温度的选取还应考虑碳、硅含量的关系。(5)浇注系统:浇注系统设计应合理，具有挡渣功能，使金属液能平稳地充填铸型，力求避免飞溅及紊流。(6)型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它们可与金属液中的氧化物合成熔渣，导致夹渣产生；砂型的紧实度不均匀，紧实度低的型壁表面容易被金属液侵蚀和形成低熔点的化合物，导致铸件产生夹渣。2.2 防止措施(1)控制铁液成分：尽量降低铁液中的含硫量(<0 06%)，适量加入稀土合金(0 1%～0 2%)以净化铁液，尽可能降低含硅量和残镁量。(2)熔炼工艺：要尽量提高金属液的出炉温度，适宜的镇静，以利于非金属夹杂物的上浮、聚集。扒干净铁液表面的，铁液表面应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰等)，防止铁液氧化。选择合适的浇注温度，不1350℃。(3)浇注系统要使铁液流动平稳，应设有集渣包和挡渣装置(如滤渣网等)，避免直浇道冲砂。(4)铸型紧实度应均匀，强度足够；合箱时应吹净铸型中的砂子。 一，消失模铸造的夹渣缺陷 ?夹渣缺陷是指干砂粒、涂料及其他夹杂物在浇注过程中随着铁水进入铸件而形成的缺陷。在机加工后的铸件表面上，可看到白色或黑灰色的夹杂物斑点，单个或成片分布，白色为石英砂颗粒，黑灰色为渣、涂料、泡沫模型热解后残留物和其他夹杂。这种缺陷俗称为“进砂”或“夹渣”，在消失模铸造生产中该缺陷是一种很常见的缺陷。几乎采用消失模铸造的工厂是普遍存在的，且很难消除。只有在每一道工序上采取多种措施且精心操作才能把“夹渣”降到很低，炉渣脱氧法，取得比较满意的效果。 在消失模铸件冷却打箱后未清理前，根据铸件及浇注系统表面状况，即可以判定有没有进砂和夹渣缺陷。如果浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和浇口表面或连接处以及铸件表面粘砂严重或有裂纹状粘砂存在，则基本可以肯定铸件有夹渣和进砂缺陷。砸断浇道棒或浇道拉筋，可看到断口上有白色1斑点，严重时断口形成一圈白色1斑点。这样的铸件，特别是板状、圆饼状铸件机加工后加工面上就会有白色、黑灰色1斑点缺陷。如果工序操作规程控制不严格，生产的铸件严重的影响了铸件质量和定单完成的进度。 炉渣脱氧法-东营铸造-神通新材料由承德神通新材料科技有限公司提供。承德神通新材料科技有限公司位于河北省承德市围场县。在市场经济的浪潮中拼博和发展，目前神通新材料在铸造模中享有良好的声誉。神通新材料取得全网商盟认证，标志着我们的服务和管理水平达到了一个新的高度。神通新材料全体员工愿与各界有识之士共同发展，共创美好未来。 产品：神通新材料供货总量：不限产品价格：议定包装规格：不限物流说明：货运及物流交货说明：按订单
