五.流痕严重
原因：
涂料流动性差，粘度高，涂料向下流动时不能滴落，从而产生严重的流痕;涂料流出时压力过大，流涂杆头与型腔表面距离太近，涂料液对涂层表面形成冲击，出现凸凹不平的痕迹;涂料流量小，流动不稳定，在型腔的表面会形成流痕。
措施：
1.流涂时采用大流量从上到下迅速流完，不要长时间停留在砂型表面。
2.提高涂料流动性流平性，降低粘度。
3. 加大流涂杆头与型腔表面距离，如何解决消失模卷入气孔，一般距离为18-25mm为宜。
4.采用扇形流涂杆头。
蠕墨铸铁件生产，8大技术常见技术难题汇总分析
生产蠕墨铸铁件时，蠕墨铸铁件特有的一些缺陷及其原因分析与防止方法如下：
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蠕化不成特征及发现方法:
1.沪前san角试片断口暗灰.两侧无缩凹，中心无缩松
2.铸件断口粗，暗灰
3.金相组织：片状石墨≥φ10%
4.性能：σb＜260MPa，甚至HT150灰铸铁
5.敲击声哑如灰铸铁
原因分析:
1.原铁液硫高
2.铁液氧化严重
3.铁液量过多
4.蠕化剂少或质差
5.蠕化剂未发挥作用（包底冲入法蠕化剂粘熔于包底。出铁槽冲入法蠕化剂块度大或铁液温度低)
6.蠕化剂烧损大
7.干扰元素过多
防止方法:
1.严格掌握原铁液硫含量使之稳定，用低硫生铁或作脱硫处理
2.调整冲天炉送风制度，防止铁液氧化
3.铁液及蠕化剂准确称量
4.蠕化剂分类存放，成分清楚，按原铁液硫含量计算蠕化剂加入量
5.包底冲入法处理时有足够的镁、锌等搅拌元素。并不熔粘包底；出铁槽冲入处理时蠕化剂块度适当，铁液温度不过低，处理时作充分搅拌，消失模铸造系统有哪些，液面覆盖
6.含Mg蠕化剂在包底压实、覆盖，铁液温度不过高
7.防止或减少干扰元素混入
砂、树脂、固化剂加入量的调整（１）混砂机的流量测定
根据混砂机的设定要求，在正常的生产情况下，至少每四天进行一次流量测定。分别对相同时间内砂、树脂、固化剂的流量进行称量，掌握时间流量。并先将砂流量按混砂机的公称流量进行调整。
（２）树脂量的调整
根据砂流量调整树脂的加入量，消失模，树脂加入量一般控制在型砂重量的0.8~1.2%，厚大件取上限，消失模气孔产生的位置，中小件取下限。
（３）固化剂量的调整
固化剂加入量在正常情况下与砂温和车间环境温度有关，一般控制在树脂加入量的30~50%，高温时取下限，低温时取上限。放砂时间长的大件固化剂加入量取下限，以保证树脂砂有足够的可使用时间。
（４）混砂机的调整与准备
严格按《混砂机操作规程》进行设备的日常维护保养，特别是要及时清理搅笼内的叶片和内壁。每天放砂前应将树脂，固化剂泵单独循环1~2分钟，并注意检查固化剂加入孔是否有结晶堵塞现象。
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