缺陷十二：表皮层过厚特征：观察断口，边缘白色圈深度超过1.5mm。影响切削加工。产生原因：1、第yi阶段退火温度偏高；2、退火箱泥封不严；3、炉气氧化性较强。防止方法：1、控制第yi阶段退火温度，一般在950℃以下时表皮层不大；2、认真封箱；3、不得把潮湿铸件装箱；4、控制退火炉供风量。缺陷十三：回火脆性（白脆）特征：冲击韧度和断后伸长率很低、断口呈白色，沿晶界断裂。单光学显微镜下观察，无异常，仍为铁素体+团絮状石墨。产生原因：1、出炉温度偏低，因而通过550-400℃时冷却太慢，在铁素体晶界析出了碳化物、磷化物、氮化物；2、铸铁磷高，遇上硅高是，更易发生回火脆性。防止方法：1、应在650-600℃出炉快冷；2、控制铁液中磷、硅、氮量；3、铁液中加稀土硅铁，在一定程度上有利于防范回火脆性；4、已发生回火脆性时，可重新加热到650-700℃保温后，树脂砂铸造生产流程，随即出炉快冷，兴隆台区树脂砂，脆性即可消失。
四.铸件粘砂
原因：涂料耐火度不够，涂层或砂型与高温金属液接触发生化学反应，使铸件表面形成一种极难清理的物质，通常称为粘砂，流涂法也会产生粘砂现象。
措施：
1.改变涂料骨料成分，提高涂料耐火度选择高铝矾土粉，锆石粉等耐火填料。
2.增加涂层厚度，但厚度不能超过涂层厚度要求的值 ，过厚会产生涂料皮等铸造缺陷。
3.提高流涂涂料波美度，不超过28，否则流动性会降低。
4.有些铸件局部存在过热现象，流涂极易粘砂，在流涂前在热节位置涂刷耐火度高的涂料，能够有效的防止粘砂。
一、涂料堆积
原因：
1.涂料的流动缓慢，由于涂料是一种触变性流体，其中存在网状结构和屈服值，屈服值与粘度是造成涂料堆积的两个主要因素。涂料屈服值过高，粘度过大，造成涂料流动性变差。
2.涂料在流动过程中产生的流痕，沿着砂型流动，遇到沟槽则产生堆积，造成砂型棱角不清晰。
3.砂型倾斜角度不合适。
4.流量小，涂料流不下造成堆积。
5.由于压力不足造成流速慢，造成堆积。
措施：
1.从现场操作考虑要降低涂料波美度，经实践证明当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性。从涂料自身因素考虑要降低涂料屈服值和粘度。
2.用风管吹或用毛刷蘸稀释剂将流痕去掉。
3.砂型放置角度要求：用天车将砂型吊至涂料槽上方与水平成75—90度角进行流涂。
4.增加流涂杆头和软管的截面积，对树脂砂原料的选择，目的是增加流量，一般使用的流涂杆头和软管是4分管，如果增加截面积两者可以分别使用4分管和6分管或者同时两者均使用6分管。
5. 提高风压能增加流速，为了获得合适的涂层厚度，树脂砂铸造模具的选择，涂料从流涂机流出的速度在100-200mm/s为宜，风压一般在0.04-0.06 MPa之间，如果过大则易产生飞溅。
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