五.流痕严重
原因：
涂料流动性差，粘度高，涂料向下流动时不能滴落，从而产生严重的流痕;涂料流出时压力过大，流涂杆头与型腔表面距离太近，涂料液对涂层表面形成冲击，出现凸凹不平的痕迹;涂料流量小，流动不稳定，在型腔的表面会形成流痕。
措施：
1.流涂时采用大流量从上到下迅速流完，如何解决消失模涂料堆积问题，不要长时间停留在砂型表面。
2.提高涂料流动性流平性，降低粘度。
3. 加大流涂杆头与型腔表面距离，一般距离为18-25mm为宜。
4.采用扇形流涂杆头。
消失模铸造气孔缺陷解决方案
形成原因
（1）由于炉料潮湿、锈蚀、油污、气候的潮湿，熔练工具和浇包未烘干，金属液成分不当，合金液为精炼与精炼不足，如何解决消失模涂层脱落，使金属液中含有大量气体或气体物质，导致在铸件中析出气孔或反应气孔。
（2）型、芯未充分烘干，透气性差，通气不良，含水分和发气物质过多，涂料未烘干或含发气成分过多，冷铁、芯撑有锈斑、油污或未烘干，金属型排气不良，在铸件中形成侵入气孔。
（3）浇注系统不合理，浇注和充型速度过快，金属型排气不良，使金属液在浇注和充型过程中产生紊流、涡流或断流而卷入气体，在铸件中形成卷入性气孔。
（4）合金液易可吸气，在熔炼和浇注过程中未采取有效的精炼、保护和净化措施，使金属液中含有大量气体、夹渣和夹气成分，在充型和凝固过程中形成析出气孔和反应气孔。
（5）型砂、型芯和涂料配制不当，与金属液发生界面反应，形成表面针1孔和皮下气孔。
（6）浇注温度过低，消失模铸件流动性对质量的影响，金属型温度过低，金属液除渣不良，粘度过高，使在浇注和充型过程中卷入的气体及由金属液中析出的气体来不及排出铸型或上浮到冒口或出气口中去。
（7）在气候潮湿季节熔炼易吸气的合金时，合金液大量吸气，造成铸件成批报废。
（8）树脂砂的树脂和固化剂加入量过多，树脂含氟量过高，原砂和再生砂的角形系数过高、粒度过细，灼减量和微粉含量过高，使型砂的发气量过高，透气性过低
缺陷十二：表皮层过厚特征：观察断口，边缘白色圈深度超过1.5mm。影响切削加工。产生原因：1、第yi阶段退火温度偏高；2、退火箱泥封不严；3、炉气氧化性较强。防止方法：1、控制第yi阶段退火温度，一般在950℃以下时表皮层不大；2、认真封箱；3、不得把潮湿铸件装箱；4、控制退火炉供风量。缺陷十三：回火脆性（白脆）特征：冲击韧度和断后伸长率很低、断口呈白色，沿晶界断裂。单光学显微镜下观察，无异常，仍为铁素体+团絮状石墨。产生原因：1、出炉温度偏低，因而通过550-400℃时冷却太慢，在铁素体晶界析出了碳化物、磷化物、氮化物；2、铸铁磷高，遇上硅高是，更易发生回火脆性。防止方法：1、应在650-600℃出炉快冷；2、控制铁液中磷、硅、氮量；3、铁液中加稀土硅铁，隆尧消失模，在一定程度上有利于防范回火脆性；4、已发生回火脆性时，可重新加热到650-700℃保温后，随即出炉快冷，脆性即可消失。
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