缺陷五：灰点、灰口特征：铸件断口上有小黑点，或断口呈灰黑色。金相观察有片状石墨。产生原因：1、铁液碳、硅量过高；2、铋量不足，或包内投铋过早造成铋的过多烧损；3、较大铸件，浇口过于集中。防止方法：1、根据铸件壁厚，调整碳、硅量；2、严格控制加铋工艺；3、分散内浇道，高锰钢铸件热处理温度范围，防止浇道处因过热而产生灰点。
缺陷六：反白口特征：铸件边缘部位出现灰口，而中心部位为白口。产生原因：1、铁液碳、硅量过高，导致含氢偏高；2、铬等碳化物形成元素的偏析。防止方法：1、控制碳、硅量在规定范围之内，并注意烘炉、洪包；2、认真挑拣废钢，并控制废钢尺寸。
（二）沉淀脱氧用脱氧剂介绍
沉淀脱氧用脱氧剂应具有强的脱氧能力，其脱氧产物不溶于钢液，并易于从钢液中排出。
1、元素的脱氧能力 研究证明：脱氧元素对氧的亲和力越大，其脱氧能力越强，钢中的溶解氧就越低。元素的脱氧能力，高锰钢铸件的种类，一般随温度的降低而提高。
通常说钢中的含氧量是指总氧量，它包括溶解氧和化合氧。所以，元素的脱氧能力只反映其降低钢中溶解氧的能力，而降低化合氧的能力，则与脱氧产物的化学组成和物理特性、钢液温度及动力学因素等有关。
当脱氧元素的含量为0.1%时，各元素的脱氧能力由强到弱排序为：
Ca ＞ RE ＞ Zr ＞ Al ＞ Ti ＞ B ＞ Si ＞ C ＞ V ＞ Cr ＞ Mn。
脱氧元素在一定含量范围内，随其含量的增加，与其相平衡的氧含量对应降低，但是，当脱氧元素超过这一含量后，随着脱氧元素含量的增加，相应的平衡氧含量反而增大，这说明并非脱氧剂加入愈多，钢液中的溶解氧就降低的多。
形成原因
（1）由于炉料潮湿、锈蚀、油污、气候的潮湿，熔练工具和浇包未烘干，金属液成分不当，合金液为精炼与精炼不足，使金属液中含有大量气体或气体物质，导致在铸件中析出气孔或反应气孔。
（2）型、芯未充分烘干，透气性差，通气不良，含水分和发气物质过多，涂料未烘干或含发气成分过多，冷铁、芯撑有锈斑、油污或未烘干，金属型排气不良，在铸件中形成侵入气孔。
（3）浇注系统不合理，浇注和充型速度过快，金属型排气不良，使金属液在浇注和充型过程中产生紊流、涡流或断流而卷入气体，在铸件中形成卷入性气孔。
（4）合金液易可吸气，在熔炼和浇注过程中未采取有效的精炼、保护和净化措施，使金属液中含有大量气体、夹渣和夹气成分，在充型和凝固过程中形成析出气孔和反应气孔。
（5）型砂、型芯和涂料配制不当，与金属液发生界面反应，济南铸件，形成表面针1孔和皮下气孔。
（6）浇注温度过低，哪里的覆膜砂质量好，金属型温度过低，金属液除渣不良，粘度过高，使在浇注和充型过程中卷入的气体及由金属液中析出的气体来不及排出铸型或上浮到冒口或出气口中去。
（7）在气候潮湿季节熔炼易吸气的合金时，合金液大量吸气，造成铸件成批报废。
（8）树脂砂的树脂和固化剂加入量过多，树脂含氟量过高，原砂和再生砂的角形系数过高、粒度过细，灼减量和微粉含量过高，使型砂的发气量过高，透气性过低
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