（一）包内沉淀脱氧机理
1、 脱氧反应 即脱氧剂与（FeO）的化学反应；
2、 脱氧产物的形核、聚合长大、上浮和排出。
整个过程都伴随着热力学和动力学作用。研究证明，采用强脱氧剂脱氧时，脱氧产物可迅速排出钢液，哪里的球铁铸件质量好，如脱氧产物Al2O3虽为固态颗粒，但其排出速度很快。
脱氧产物的排出速度主要取决于脱氧剂的种类，而与脱氧产物的状态及其尺寸无明显关系。特别是用铝脱氧时，在出钢过程中加入铝1~2min，球体铸件的价格，钢中的氧便与铝形成Al2O3并排出。其原因是，Al2O3与钢液的润湿性差和相间张力大（2N/m）。
此外，钢液流入钢包时，有足够的搅动，彰武铸件，使脱氧产物因碰撞而聚合长大，同时搅动也使钢液和熔渣剧烈运动，促使脱氧产物被熔渣捕获或粘附于包衬表面。
表面片状石墨层特征及发现方法:
1.铸件表层断口有黑边
2.金相显徽镜下有片状石墨
原因分析:
有以下不同解释:
1.铸型表面的硫化物与铁液接触时，部分镁、稀土被消耗掉
2.铸型表面气相〔如O2、N2、CO，H2等)作用于Mg、稀土、使之消耗
3.铸型材料SiO2与镁及稀土发生反应
4.铁液中残留镁及稀土量居下限
5.镁一钛合金处理比稀土硅铁合金处理更易出现片状石墨层
6.浇注温度高，冷却速度低易出现片状石墨层
7.浇注系统过于集中处易出现片状石墨层
防止方法:
1.使铸型表面硫低，刷涂料
2.铁液中有足够的残留Mg及稀土量
3.对表面层要求强度高或不加工表面多的铸件，球铁铸件的缺点，尽量少用成不用含Mg蠕化剂
4.控制浇注温度
5.工艺上合理安排浇注系统及提高冷却速度
缺陷十二：表皮层过厚特征：观察断口，边缘白色圈深度超过1.5mm。影响切削加工。产生原因：1、第yi阶段退火温度偏高；2、退火箱泥封不严；3、炉气氧化性较强。防止方法：1、控制第yi阶段退火温度，一般在950℃以下时表皮层不大；2、认真封箱；3、不得把潮湿铸件装箱；4、控制退火炉供风量。缺陷十三：回火脆性（白脆）特征：冲击韧度和断后伸长率很低、断口呈白色，沿晶界断裂。单光学显微镜下观察，无异常，仍为铁素体+团絮状石墨。产生原因：1、出炉温度偏低，因而通过550-400℃时冷却太慢，在铁素体晶界析出了碳化物、磷化物、氮化物；2、铸铁磷高，遇上硅高是，更易发生回火脆性。防止方法：1、应在650-600℃出炉快冷；2、控制铁液中磷、硅、氮量；3、铁液中加稀土硅铁，在一定程度上有利于防范回火脆性；4、已发生回火脆性时，可重新加热到650-700℃保温后，随即出炉快冷，脆性即可消失。
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