蠕化特征及发现方法:
1.处理后炉前san
角试片较正常，浇注中、后期三角试片有蠕化不良的现象
2.铸件断口暗灰
3.金相组织：片状石墨>φ10%
4.敲击声哑如灰铁
5.性能：σb＜260MPa，甚至HT15O灰铸铁
原因分析:
1.处理后浇注时间过长
2.处理后覆盖不好，消失模气孔的种类，氧化严重(特别是使用含Mg蠕化剂时)
3.铸件璧厚大，冷却过慢
防止方法:
1.操作迅速准确，处理后及时浇注
2.处理后覆盖好
3.厚大蠕墨铸铁件要适当过量蠕化化处理并在厚壁部位采取速冷工艺措施
缺陷十：过烧特征：铸件表面粗糙，边缘熔化，晶粒粗，石墨粗大呈鸡爪状。表现有白亮珠光体区，如何解决消失模侵入气孔，硬度高，影响切削加工，严重时有铸件粘结现象。产生原因：1、第yi阶段退火温度过高，消失模铸造系统有哪些，时间过长；2、退火炉温差大，致使局部区域炉温太高；3、测温仪失灵，东营区消失模，指示温度偏低。防止方法：1、第yi阶段退火温度不要超过980℃；2、改进退火炉，均匀炉温；3、定期校验测温仪。
缺陷十一：石墨形态分布不良特征：石墨松散、分叉，甚至有鸡爪状，或有枝晶状石墨，或石墨成串分布。产生原因：1、铁液硅量过高；2、碳、硅量与壁厚配合不当，铸坯中有D型石墨；3、晶界低熔点磷、硫共晶物多；4、第yi阶段退火温度高；5、孕育不当。防止方法：1、硅的质量分数不宜超过2.1%；2、正确控制碳、硅量；3、控制磷、硫量；4、第yi
阶段退火温度严加控制；5、孕育加硼的质量分数不超过0.004%，加铝的质量分数不超过0.02%。
3.1 主要原材料的技术要求或规格3.1.1原砂（天然石英砂）粒度：40/70目（中大件）或50/100目（一般件）；
化学成分：SiO2 >90% 、含泥量<0.2%~0.3% 、 含水量 <0.1~0.2%；
微粉含量(140目筛以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼减量<5、粒型：圆形或多角形。
3.1.2再生砂灼减量<3.0%；耗酸值<2.0ml；PH值<5 ；200目筛底盘<1%；底盘量<0.2%；含水量<0.2%；
粒形：圆形。
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