蠕墨铸铁件生产，8大技术常见技术难题汇总分析
生产蠕墨铸铁件时，矿区环保树脂砂，蠕墨铸铁件特有的一些缺陷及其原因分析与防止方法如下：
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蠕化不成特征及发现方法:
1.沪前san角试片断口暗灰.两侧无缩凹，中心无缩松
2.铸件断口粗，暗灰
3.金相组织：片状石墨≥φ10%
4.性能：σb＜260MPa，高强度环保树脂砂，甚至HT150灰铸铁
5.敲击声哑如灰铸铁
原因分析:
1.原铁液硫高
2.铁液氧化严重
3.铁液量过多
4.蠕化剂少或质差
5.蠕化剂未发挥作用（包底冲入法蠕化剂粘熔于包底。出铁槽冲入法蠕化剂块度大或铁液温度低)
6.蠕化剂烧损大
7.干扰元素过多
防止方法:
1.严格掌握原铁液硫含量使之稳定，用低硫生铁或作脱硫处理
2.调整冲天炉送风制度，防止铁液氧化
3.铁液及蠕化剂准确称量
4.蠕化剂分类存放，成分清楚，按原铁液硫含量计算蠕化剂加入量
5.包底冲入法处理时有足够的镁、锌等搅拌元素。并不熔粘包底；出铁槽冲入处理时蠕化剂块度适当，铁液温度不过低，处理时作充分搅拌，液面覆盖
6.含Mg蠕化剂在包底压实、覆盖，铁液温度不过高
7.防止或减少干扰元素混入
（2） 浇注温度金属液温度高，流动性好，就容易渗入砂粒间孔隙而产生机械粘砂和表面粗糙。但从避免铸件产生气孔、冷隔等缺陷考虑，浇注温度不可任意降低。生产复杂薄壁铸件时尤其需要较高浇注温度。（3）型砂的粒度和透气性湿型的砂粒粗细一方面要保证浇注后排气通畅，另一方面湿型砂的透气能力又不可太高，以免金属液容易渗透入砂粒孔隙中。手工造型生产小件的砂型上扎有较多排气孔，而且往往采用面砂，砂粒可以细些，型砂透气率30～60已然合适。机器造型湿型砂的型砂粒度大致在70/140目，透气率大多在60～90的范围内。高密度砂型比较密实，则要求型砂有较高透气率。粒度大多在50/140或140/50目，透气率较多集中在100～140。通常内燃机铸件砂芯用原砂粒度为50/100目，铸造环保树脂砂，比型砂粒度粗。长期生产会有大量芯砂混入型砂而使型砂粒度变粗，致使有的工厂透气率高达160以上，除非在砂型表面喷涂料，否则铸件表面会出现粗糙甚至有局部机械粘砂。如果出现型砂粒度变粗，国外有的工厂在混砂时加入100、140目两筛细粒新砂来进行纠正。
三. 涂层表面脱落
装配过程中，操作者用风管吹型腔内浮砂时，涂料层表面偶尔会脱落。
原因：
1.涂层强度低。
2.涂料层与层之间没有充分结合，形成一个整体。
措施：
1. 涂料中的粘结剂用量较小容易造成涂层强度不够，所以要提高粘结剂在涂料中的比例。
2. 涂料没有充分燃烧造成易影响层与层之间的结合。对于3吨以上铸件容易发生涂层表面脱落现象，只要合理控制点火时间就能解决这方面问题，一般上箱流涂后3-5秒点火为宜，下箱流涂后5-7秒点火。也可采用煤气火烘烤的方式，但时间不能过长，否则涂层会发生裂纹。
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