磷（P） 磷是随金属炉料，如炼钢生铁、回炉料进入球墨铸铁的，磷虽不影响球化率，但确是有害元素。磷在铁中有一定的溶解度，但是当金属材料中磷的含量达到一定量时，在铸铁中就易形成磷共晶，含磷量越多磷共晶数量越多，有资料介绍：铸铁中含磷量每增加1％，反应到金相上，磷共晶就增加20％。由于磷共晶的熔点低，在球墨铸铁凝固过程中，其较长时间的保持液态，不断被共晶团排挤，被“驱逐”到共晶团边界，在那里凝固，因此磷共晶呈多角状（像做衣服剪下代尖的布头）分布在共晶团边界上，破坏了晶界间的结合能力；另外由于磷共晶尖锐角对金属基体具有一定的切割作用，所以降低了材质的强度、朔性及韧性，使铸件易脆裂。球铁的含磷量越低越好。我们控制磷含量≤0.07％
关于夹砂形成的机理可归纳为：
1.砂型表面砂层受热发生膨胀，在砂层表面产生压缩应力，此时砂粒是否重新排列取决于能否吸收这种应力。不能重新排列时，砂型表面层就会受到破坏而发生夹砂结疤缺陷。
2.砂型中浇入金属后，铸型表面产生很薄的干燥层，岢岚石油压裂砂支撑剂，紧接干燥层产生高水层，石油压裂砂支撑剂发展背景，其热湿拉强度远比湿砂型本体低。铸型表层受热膨胀，强度低的高水层中产生应力集中而出现裂纹，由鼠尾进一步发展为夹砂结疤，其发生倾向的大小可由下式表示。
(2)易于造成热汇的浇冒口分布 同样，为了对厚截面进行补缩，常会在局部区域造成过分的热量汇集。例如，因为侧冒口会造成厚截面的过热并减缓冷却速度，所以有时不便于在实际操作中使用。实际生产中需通过合理的冒口设计，尽可能减小冒口的尺寸。
(3)在内浇口或冒口与铸件连接处造成局部热节 内浇口或冒口颈部较短，对于补缩是有利的，但却会使横浇道或冒口太靠近铸件，减缓了该部位的冷却速度。而增大冒口颈部，又会给补缩带来问题。因此的措施是采取有效的冒口设计，石油压裂砂支撑剂应用，尽可能减少冒口的尺寸，不使横浇道和冒口过于接近易于形成粗大品粒的关键截面，恰当地设置横浇道和冒口，以实现补缩。
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