有效延长脱硫循环泵使用寿命的方法
对于脱硫循环泵，磨蚀严重的部位是吸入侧护板和叶轮，525脱硫泵型号，护板磨蚀的外观是密集的蜂窝状半圆凹坑。闭式叶轮汽蚀、磨损的部位主要在叶片的进、出浆处以及叶轮吸入侧边缘和轮毂。吸收塔循环泵吸入侧护板和叶轮磨蚀是典型的汽蚀、冲刷磨损的结果。出现蜂窝状圆坑后磨蚀速度增加很快，如不能及时发现可能将护板磨穿，侵蚀泵的蜗壳，造成严重损坏。
采取以下措施可提高脱硫循环泵的使用寿命：
(1)合理选型，工作点在80%-110%的流量。
(2)降低泵的转速。泵的磨损与转速((r/min)的3次方成正比，浆液泵应尽可能降低转速(大多数300^-600r/min)。但转速过低，泵的尺寸庞大，造价也高。因而，需综合考虑这两个问题，权衡利弊。一般衬胶泵外缘速度限制在18-25m/s，以防橡胶的剥离，相应衬胶泵的转速为400^ 600r/min，0大扬程为30m，金属泵相应要高一些，泵外缘速度可达27m/s。电机的减速可用皮带轮或齿轮箱，其中后者比前者造价高，但可靠，不掉转。一般300kW的电机多用皮带轮减速，高于300kW多用齿轮箱，高于375kW均用齿轮箱。不过现在一般也不用减速箱了，直接使用较低速的电机，采用直连方式。
(3)脱硫循环泵选取耐腐性能好的材料。
(4)由于FGD中输送的浆液温度较高，富含气泡，并且含有大量的固体颗粒。因此，由于浆液的蒸发和并发的气泡挤压，造成特殊的振动和其凝聚和疏散的压力颇动，气体对流道堵塞现象，会引起泵流量、扬程和效率下降，并可导致轴的偏转、轴承损坏、密封元
件损坏和噪音升高。汽蚀主要是由于泵和系统设计不当，包括泵的进口管道设计不合理，出现涡流和浆液发生扰动。进入泵内的气泡过多以及浆液中的含气量较大，也会加剧汽蚀。磨损速度主要取决于材质和泵的转速。
(5)脱硫循环泵选择合适的结构。叶轮在有磨损腐蚀的情况下，可以重新加工，延长使用寿命;前叶片结构，可防止大的颗粒冲到叶轮和板的间隙中;倾斜的板，容易调整间隙，可减小介质的流速和流线的变化，减小磨损;设计背叶片，减少轴向力，阻挡大颗粒，525脱硫泵，提高轴承使用寿命;叶轮设计排气孔，可排出介质内气体，525脱硫泵材质，防止机械密封干运转。
(6)脱硫循环泵及时修复。采用SiC树脂进行及时修复可大大延长金属泵的使用寿命。
(7）合理的脱硫循环泵泵体设计和管路设计，综上所述，泵与系统的合理设计，选用材料，减少进入泵内的空气量，调整好吸入侧护板与叶轮之间的间隙是减少汽蚀、磨损，提高寿命的关键措施。
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视频作者：河北冀泵源水泵制造有限公司
烟气脱硫浆液循环泵的技术要求
泵的0大流量范围可达12000m3/h，泵的扬程一般在100m以下，涵盖了所有脱硫系统用泵工况，可用作吸收塔大型浆液循环泵及石灰石浆液输送泵，石膏浆液排出泵、回收泵 石灰石（石灰）／石膏湿法烟气脱硫工艺运行可靠性好，对煤种变化的适应性强，是目前世界上技术为成熟、应用多的脱硫工艺，也是我国火电厂烟气脱硫所采用的主流工艺。据不完全统计，我国已建和在建的电厂烟气脱硫项目共计159套，总装机容量6500万KW，其中采作石灰石（石灰）／石膏湿法脱硫的有130多套，总装机容量超过5900万KW。在石灰石（石灰）／石膏湿法脱硫装置中，525脱硫泵配件，吸收塔循环泵是关键设备，被誉为“装置运行的心脏”。该泵是一种大型设备，价格昂贵输送介质既有石膏固相物的磨蚀，又有高含量Cl-的腐蚀，对泵的使用寿命、运行效率、性及检修维护的方便性等方面要求很高。 泰兴市金源泵业引进了国外耐蚀泵的生产制造技术和特种耐蚀合金材料的冶炼铸造技术。金源生产的LC600／825型循环泵取代进口泵，在工位上顺利运行，成功地实现了该泵的国产化。 烟气脱硫浆液循环泵的技术要求
吸收塔循环液是固液双相流介质，浆液中的固体成份为石灰石和石膏，重量浓度一般在20%左右；燃煤烟气在循环吸收过程会形成硫酸、盐酸等酸性混合物，并随着循环时间的延长逐步富集，所以浆液的氯离子含量一般在20000~60000PPｍ之间，PH一般在3.5~7之间。含固腐蚀性高速流动的复杂介质对循环泵的用材提出了苛刻的要求。因此浆液循环泵过流部件材料的耐腐蚀蚀性能是决定该泵使用寿命的重要指标。
根据机组装机容量及燃煤含硫量不同，脱硫吸收塔浆液循环流量通常在4000~12000ｍ3／h之间，扬程在16~30m之间。据统计，在烟气脱硫装量中，浆液循环泵的电耗，占整个脱硫岛电耗的三分之一以上，因此，大流量、高0效率是对该泵的重要技术要求。
脱硫泵维护
脱硫泵主要作为湿法FGD装置中吸收塔循环用泵，其特点是大流量、低扬程、率。并根据吸收塔循环工况选配合适材质，优化设计结构，使之能始终处于、经济的运行状态。
1、托架的维护
1）托架通常情况下加32#机械油；当轴承温度环境温度较高时，可加46#或68#机械油。加油时，油位应与油标的中心平齐或加到油尺杆斜面处，一定不要加过多的油，以防轴承正常运转时产生的热量不能及时、有效的散发，从而导致轴承的温度过高。通常情况下，在首c次累计运转300小时后，应更换润滑油。加入新润滑油以前，应把轴承和油室清洗干净。正常运转后，轴承温度50℃时，建议每运转3000小时换一次油。轴承温度高于50℃时，建议每运转2000小时换一次油。（用户也可根据实际使用经验确定换油周期）
2）润滑油选择适当时，轴承运行温度一般不超过75℃。
3）轴承的轴向间隙一般不需要调整，只要按正确的装配顺序进行装配，则其轴向间隙就已经得到保证。
2、叶轮的调节
为了保证泵的运转，就必须及时调节叶轮与前护板的间隙，该泵叶轮与吸入盖间隙应在2mm之间，调节间隙时应先停泵，将机械密封定位板旋入定位槽内，松开机械密封定位螺钉；松开压紧轴承组件的螺栓，松开调节螺栓螺母1，拧螺母2，同时按泵的旋转方向盘动转子，直到叶轮与吸入盖磨擦为止，拧紧螺母1；再将螺母2松开，拧螺母1，直到叶轮与吸入盖间隙合适为止，后拧紧螺母1和2。拧紧机械密封定位螺钉，旋开定位板。调整后，在再次起动前，须检查叶轮转动是否正常，轴承组件压紧螺栓与调整螺栓是否拧紧，然后再起动泵。
3、备用泵应每周将轴转动1/4圈，以使轴承均匀地承受静载荷和外部振动。若长期停车，应排空泵内积水，并对轴承、轴、联轴器等机械加工面作防锈处理。
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