目前海绵铁的生产方式主要是采用工艺稳定煤基隧道窑法，但无论从工厂规模、占地面积、设备自动程度、劳动强度和环境、物料消耗指标等都决定了这种工艺、工装的生产成本很高；产量低，终造成工厂的效益很差。
传统煤基回转窑法在因原料价格较高以及原料特点等问题造成产品生产成本高，工装时常出问题，致使已上马的几条生产线生产不能正常运行。
如今，我们突破了煤基回转窑法生产海绵铁的设计理念，对装备和工艺做了很大的改动，运行的生产线效果很好，运行成本很低，完全适合当今还原铁的规模化生产的要求，可为企业和社会带来很大的经济和社会效益，并且使含铁的废物资源化。
煤基回转窑法工艺、工装的特点是：
1、《煤基回转窑法直接还原铁生产工艺和装备》
2、《煤基回转窑法直接还原渣铁分离、熔融还原工艺和装备》
3、《还原铁脱硫、磷技术》
4、《还原铁浮选技术》
5、《回转窑余热发电技术》
采用我们设计的回转窑装备和工艺技术，原料制备系统，可以进行湿状铁粉（视铁粉细度而定是否制球）、粉煤直接入炉，无须采用润磨机、链蓖机烘干，进行球状进炉，大大简化了庞大、复杂的原料制备设备和车间；可直接把原料配比后经输送机加入回转窑，无须矿粉（矿球）、煤炭烘干和搅拌。
采用简单有效冷确工艺技术和化学清洗、抗氧化制剂，使产品不但有效解决降温和氧化问题，同时还可以使产品作到储存6个月以上时间或远距离运输时的防止氧化、“自燃”等问题。
回转窑设计理念地突破，使产品产量是传统回转窑产量的3-4倍。单条生产线年可加工能力为40-50万吨的进矿量。
有效解决回转窑结圈、确保还原段内的充分还原气氛和产品后期氧化三大难题。
采用配料方法和分选新技术，可以把还原原料中有价值的有色金属回收。不但降低黑色金属产品中Cu、pb等有害元素的残留，同时可以获得有价值的有色金属产品。
该工艺即可用高品位的矿粉，同时也可以对低品位的赤铁矿、磁铁矿、菱铁矿、褐铁矿及高炉、转炉除尘灰、硫酸烧渣；铅、锌、铜冶炼、钛铁、钒钛铁矿等含铁尾渣，都能直接应用并得到含铁在90-95%以上的产品；金属化率98%以上；回收率大于92%。
采用《还原铁脱硫、磷技术》可对高硫、高磷的矿石指标不作严格要求。产品经磨选可完全达到行业指标要求范围内。
能源、还原剂的消耗也大大减少；吨产品能源加还原剂的总消耗在500kg/t，（隧道窑法在1200-1600kg/t），对煤质要求不严格；单条线三班用工量可以在30人；并完全抛弃了隧道窑法大量采用价格高昂的SiC罐，生产运行成本要比隧道窑法减低800-1000元/吨。
还可有效利用大量余热进行余热发电，获得更可观的经济效益。
几项技术的应用，资源物尽其用、绿色环保低耗能的生产得以实现，同时实现了废物资源化。
单条生产线适合年生产产品量为10万吨以上（加工矿量在15万吨以上）。
欢迎已对海绵铁市场做过调研并决定立项在10-15万吨以上的企业联系我们。
胡先生
唐先生
