采用的除水分离技术-多层梯度油液对流和微渗透缓流法，能迅速地将浑浊的润滑油变得清澈透明，确保油液安全使用。
油中的水份有三种方式存在于油中：一是游离水。它是水份以自由态在油中存在，这种方式极不稳定，受压力、温度的影响而改变；二是乳化水。它是由水分子和油分子在系统压力影响、流动过程中形成一种水包油、油包水的电化学状态；三是溶解水。即水份是在一定的温度和压力存在情况下，溶解在油中形成的相对稳定态。
根据上述水份存在于油中的状态，我们首先对油液进行加热，使油中的分子获得动能，而运动加剧，从而摆脱油液的粘性对杂质水份的附着力。加热后的油液在压力差作用下入脱水器中多层梯度对流发生器，油液在其中被分为许多个层面，而每一个层面的流速不同形成速度差，油中的水包油、油包水的乳化油和受张力影响被滞留在油中的水份在这一速度差的作用下而被破坏，水份得以析出形成游离态。这些含水油液继续上行到微渗透缓流器，油液流速被减慢，大水珠得以沉降，同时油液中的微小水分子在布朗原理作用下，在渗透缓流器内置的收集孔板大量聚结形成水珠而沉降。
经过除去游离水和乳化水的油液进入真空分离器内时，油和水的沸点不同油中水份迅速汽化而逸出。由于油、水分子有效直径不同，故其平均自由程也不同，而油分子因到达不了真空分离器内置的捕集器很快趋于动态平衡，不再从混合液逸出，这样液体混合物便达到了分离的目的。在关键的分子发生器的强作用下油液充分的薄膜化（厚度＜0.0015mm）使其油液在单位容器内形成的表面积。然后在真空分离器中通过多级真空分离室和几千个复体闪蒸装置，使油液在相同时间内完成多次脱气脱水。因此，保证了油液中的水份终达到100PPM以下。
2）、除杂技术和方式
本机过滤系统设计参数为1：8及过滤能力是额定流量的8倍。增加了过滤系统的纳污量和有效工作时间，提高工作效率。根据杂质在油液中的分布特性合理的进行各级过滤精度的设置及：
本机采用三级过滤，分级除杂，级采用不锈钢平网，能有效阻挡50微米以上的杂质，第二级采用不锈钢席形网做成的滤芯，可以成功拦截20微米以上的杂质，第三级采用高分子材料做成的滤芯，不仅能有效拦截5微米的杂质，并在油液流动过程中，产生低能静电磁场，吸附油中的带电荷杂质及胶状物质，因而能有效降低油液的杂质颗粒数，而避免拦截式滤芯小于筛空直径的杂质全数通过的缺点，并还在第三级的滤芯表面形成敷层，起到搭桥过滤的效果，终实现精密过滤。
3）、本机除酸特性
由于油中的酸性组份，是油在高温高压状态下与水分、气体氧化而产生的硫酸、氯化氢酸等偏酸盐，因此，本机通过脱水技术，根本上阻挡了新的酸性物质产生，采用第三级高分子滤芯，把已经产生在油中的偏酸盐拦截并吸附，其他酸根离子随水分而蒸发。
4）、本机能在线运行中排除分离中的水份，其他滤油机须停机后再进行排水。
5）、本机脱水系统采用聚结分离材料，极大的降低了运行成本。
6）、本机具有的冷却冷凝装置，能将排除的气体、水蒸气、氨气、乙炔、氯气、氯化氢等有害气体沉降在排出的水中。
7）、本机过滤芯可反复清洗使用，能大幅降低运行成本。
四、主要结构：
1）、油加热系统：
由热能发生器、热均恒器、保温护套、温度控制器等部份组成
● 加热器结构设计必须使油液在加热器中被均匀地加热，绝无死油区引起的局部过热。
● 加热表面热负荷1.0W/㎝,在加热过程中绝不会因过热引油质的裂解和老化等危害。
● 油温可在0-100℃范围内随意调节,加热器分手动和自动两组控制,当油温达到设定温度时加热器的损坏。
● 加热系统安全可靠,设有安全保护装置,当进油量过少或停止进油时加热器自动停止工作,避免因干烧引起加热器的损坏。
2）、脱水系统：
由分水器、梯度对流发生器、渗透缓流装置、水收集器等部份组成
● 采用脱水方法—多层梯度油液对流和微渗透缓流法结合聚结分离技术，在设备制造过程中已制作，属长期使用免维护。
3）、杂质过滤系统：
由初级过滤器、二级过滤器、精滤器等组成
● 初滤器用不锈钢折叠平网滤材，可反复清洗使用, 过滤精度为80微米
● 二过滤器用不锈钢席形网滤材,可反复清洗使用, 过滤精度为20微米
● 精滤器采用不锈钢材质和高分子滤材相结合，过滤精度为5微米可反复清洗使用.
4）、液位控制系统：
● 采用超声波液位控制系统，不与油接触并能准确反映油位，防止其它控制方法导至油位控制失灵。
5）、冷凝系统：
● 采用风冷热交换装置，特别装有的介质冷凝装置（本公司独有），能将水蒸气迅速冷却为水，从而降低真空泵的热负荷，提高真空泵的使用效率。
● 净化机内冷凝水统一收集，集中排放。
6）、电气系统
除基本功能外，还应具备如下功能：
● 电气自带断相与相序保护，避免因线路接错使真空泵反转，使含水真空泵油进入真空罐的危害，并带有各种保护功能（防喷油、过载、过压等）；
