烧结机是烧结机台车的生产工艺的主体设备，它能否正常运行直接影响到整个生产工艺过程的稳定。烧结机台车作为烧结机的核心组成部分，其对烧结机功课率的高下起着相当重要的感化。烧结机台车由车体、栏板、车轮、篦条、隔热件、密封滑块、篦条销子等七部分组成。材料加热固化后，将材料表面打磨平整，用胀套内圈作为模具将轴径表面修复处配合尺寸，并打磨脚边，然后测量修复后
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烧结机是烧结机台车的生产工艺的主体设备，它能否正常运行直接影响到整个生产工艺过程的稳定。烧结机台车作为烧结机的核心组成部分，其对烧结机功课率的高下起着相当重要的感化。烧结机台车由车体、栏板、车轮、篦条、隔热件、密封滑块、篦条销子等七部分组成。材料加热固化后，将材料表面打磨平整，用胀套内圈作为模具将轴径表面修复处配合尺寸，并打磨脚边，然后测量修复后的尺寸。由于台车在烧结机上的数量较多，部件结构复杂、使用条件较为恶劣，因此烧结机台车故障造成的停机在烧结的非正常停机中占很大比重。
台车梁烧损。烧结机台车梁烧损后，烧结机台车在机头和机尾星轮处产生振动，隔热件在此处产生不规则的位移，台车与炉篦条之间的间隙恰好够隔热件掉落的间隙时隔热件就掉落了。隔热件零后进，台车篦条运动间隙增大，炉篦条端部在此处产生叠加，炉篦条歪斜，呈现炉篦条零落。为了充分发挥烧结机潜能，完善烧结工艺，循环利用烧结余热，达到、高产、低耗、。 厚料层烧结工艺对炉篦条和隔热件寿命的影响。在烧结过程当中，跟着料层厚度的赓续进步，熄灭带的赓续下移，基层烧结料的热量积蓄增长，熄灭层的温度进步; 另一方面料层厚度进步今后炉篦条和隔热件的承压增长; 烧结矿强度进步对篦条端部构成的打击和磨损加重。
为完善烧结工艺，充分利用烧结余热，达到、高产、低耗的目的，烧结厂可采取稳定热风温度、改造布料系统、改善料层透气性、优化工艺参数等一系列措施，在3#105m2烧结机上成功应用了热风烧结技术，烧结矿固体燃耗降低1.118kg/t，煤气消耗降低0.0164GJ/t，成品率提高0.6%，转鼓强度提高1%。这主要是决定于氧化反应剂的扩散、吸附和化学反应过程以及SO2及SO3的排队速度。
配料是高炉、高产、低耗的先决条件，是获得烧结矿的前提，烧结矿使用的原料种类多，物理化学性质各不相同。为了合理综合利用资源，生产出符合高炉冶炼要求而且成分相对稳定的烧结矿，同时还要兼顾生产过程的要求，烧结厂必须根据本厂原料的供应情况及物理化学性质选择合适的原料，通过计算确定配料比，并严格按配比确定每条电子称皮下料量，经常进行重量检查（跑盘）及时调整。烧结机机速与料层高度烧结机机速与料层高度对烧结过程和产质量有着直接的影响。
准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。 烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3/(cm2．min)。 真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。 料层厚度：合适的料层厚度应将高产和结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为250～500mm。在烧结作业中主要设备就是带式烧结机，整个工作的过程由星轮连续转动产生动力带动台车从下部的轨道上升至水平轨道，在星轮齿板的运作下推动台车卡轮，在一连串的推动下台车卡轮完成一系列的运动。 机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在1.5～4m/min为宜。 烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。
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