薄壁注塑对注射机和模具有怎样的要求?
对生产小而轻的制件的需求已经使薄壁注塑成为注塑机需增加的性能。“薄壁”通常是由壁厚少于1mm的轻便电子制件所定义的。对大的汽车制件来说,“薄壁”可以是 2mm 。总之,薄壁制品要求改变加工工艺:更高的压力和速度、更短的冷却时间、改变制件顶出和浇口排列。以下是薄壁注塑对注射机和模具的要求。
注 塑 机
注塑机厂
薄壁注塑对注射机和模具有怎样的要求?
对生产小而轻的制件的需求已经使薄壁注塑成为注塑机需增加的性能。“薄壁”通常是由壁厚少于1mm的轻便电子制件所定义的。对大的汽车制件来说,“薄壁”可以是 2mm 。总之,薄壁制品要求改变加工工艺:更高的压力和速度、更短的冷却时间、改变制件顶出和浇口排列。以下是薄壁注塑对注射机和模具的要求。
注 塑 机
力松高速注塑机目前新型注射机的性能大大超过了 10 年以前。材料、浇口技术以及设计的进步,进一步拓宽了标准注射机对薄壁制件充模的性能。但由于壁厚不断减少,需要一种更特殊的、具有高速和高压性能的注射机。例如,一个厚度小于 1mm 的电子制件,充模时间小于 0.5 秒且注塑压力超过 210MPa 是很正常的。用于薄壁注塑的液压式注射机设计有储压器,可频繁地驱动注塑和合模。

具有高速和高压性能的全电动注射机和电动/液压式注射机也面世了。为了能经受得住新型注射机的高压,锁模力的值必须是 5~7 吨/英寸(投影面积)。另外,当壁厚减少注塑压力增加时,大型模板有助于减少弯曲。薄壁制品用的注射机的拉杆对模板厚度的比为 2:1 或更低。生产薄壁制品时,注塑速度和压力以及其它加工参数的死循环控制有助于在高压和高速下控制充模和保压。
至于注射量,大直径机筒往往太大了,建议的注射量为机筒容量的 40%~70%,薄壁制品总成型周期大大缩短,有可能将注射量减少到机筒容量的20%~30%。用户在注塑时必须十分小心,因为对材料来说,小的注射量意味着材料在机筒内的滞留时间更长,从而会导致制品性能的下降。
模 具
配图:
利豪模具速度是薄壁注塑成功与否的关键因素之一。充模和高压能以高速将熔融的热塑性材料注入模腔中,从而防止浇口冷固。如果一个标准的制件在两秒钟内完成充模,那么模厚减少 25% ,有可能将充模时间减少 50% ,刚好1秒。
注塑机液压系统故障力松机械
在使用注塑机时,注塑机液压系统可能出现的故障是多种多样的。它是许多因素综合影响的结果,离散性比较大。因此,在进行故障诊断时,必须对引起故障的因素逐一分析,注意其内在联系,找出主要矛盾,这样才能比较容易地解决。一般情况,注塑机液压系统产生故障并非偶然,任何故障在演变为大故障之前都会伴随种种不正常的预兆,这些预兆可归纳为:
(1)出现不正常的声音,如泵、马达、温流阀等部位的声音不正常。
(2)出现回转、行走、卷扬液压马达以及各工作装置液压缸作业速度下降及无力现象。
(3)出现油箱液位下降、油液变质现象。
(4)液压元件外表面出现了油液渗漏现象。
(5)出现油温过高现象。
(6)出现管路损伤、松动及振动现象。
(7)出现焦核气味等等。
以上这些现象,只要在使用过程中细心留意,都可凭肉眼观察、手的触摸、鼻的嗅闻发现。在实际工作中,人们正是通过这种现场手段来做为分析故障的手资料,然后根据经验,综合这些手资料,对实际问题进行具体分析,找出产生故障的原因,及早予以解决。

型腔压力曲线解读
随着经济的发展,人们对塑料制品的要求越来越高,传统的控制技术已经越来越满足不了客户的需求。型腔压力技术是解决这一问题的关键。
近年来,型腔压力技术已经广泛流行于注塑生产行业,外资客户通过型腔压力技术管控供应商的案例也越来越多。型腔压力是一个直接关系到注塑件质量的工艺变量。型腔压力是在零件成型的地方测量出来的压力,通过压力变化可以监控零件,可以用于分析零件重量,尺寸,飞边,缩水,短射和翘曲等特性。
通过对型腔压力的监控,可在型腔内(工艺的核心,即零件成型的地方)提供稳定的环境。通常型腔压力技术应用于以下三个途径:分析检测用,检测注塑机、验证模具、分析工艺等。
工艺控制,运用型腔压力技术,实现三阶段成型工艺,工艺控制关键点在型腔内,控制精度更高,更稳定。控制阀浇口开合等。管控,通过检测型腔压力变化,实现不良品自动分拣,保证合格率。注射成型工艺曲线就是成型工艺的“心电图”,从工艺曲线的周期图中,可以完整的观察到工艺过程各个阶段在型腔内部和注塑机内部的情况。
解读工艺曲线,是型腔压力技术应用的基础。下图是有4个