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使用精炼剂只需要撒在液面，迅速压入铝液内，进行充分的搅拌静置之后，然后扒渣。在使用过程中需要借助喷射机，使用惰性气体将精炼剂喷入到铝液中效果更好。一般用量为铝液重量的0.3%左右，具体根据铝液纯净度而定。
本公司生产的精炼剂可以按照用户要求畸形包装，需要保存在干燥处，如果不慎受潮经过干燥处理之后再次使用。因为精炼剂经过特殊的工艺加工而成，所以使用时需要隔离空气，并且要均
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使用精炼剂只需要撒在液面，迅速压入铝液内，进行充分的搅拌静置之后，然后扒渣。在使用过程中需要借助喷射机，使用惰性气体将精炼剂喷入到铝液中效果更好。一般用量为铝液重量的0.3%左右，具体根据铝液纯净度而定。
本公司生产的精炼剂可以按照用户要求畸形包装，需要保存在干燥处，如果不慎受潮经过干燥处理之后再次使用。因为精炼剂经过特殊的工艺加工而成，所以使用时需要隔离空气，并且要均匀的喷入铝液中，这样才能够起到相应的作用。
精炼剂将精炼和溶剂精炼融合在一起，具有良好的除气效果，加入时需要的量少，而且整体操作方便简单，从而降低工作的劳动强度。本公司生产的精炼剂纯净度高，得到广大客户的一致推崇和认可。
因为精炼剂中部分组元在高温下容易分解，生成的气体容易与氢坟茔，而且夹渣的吸附能力强，可以迅速让氢气从熔体中逸出，另外还具有清渣的作用。精炼剂特别适合纯铝熔炼，适合一步精炼，因为清除效果好，得到广大客户的一致推崇和认可。
20 世纪是世界钢铁工业大发展的年代。1900 年世界钢产量为2850 万t，到2000 年达到8.43亿t，增长28.5 倍。20 世纪50 年代至70 年代，钢产量由2 亿t 左右增至7 亿t，是一次高速增长期。其后由于经济危机，经济萧条，在7 亿～8 亿t/a 之间徘徊，直到2000 年才超过8 亿t。进入21 世纪世界钢产量进入了第二个高速增长期，由8 亿t/a 增至2010 年的14.14 亿t。目前仍处在这个高速增长期之内。受金融危机的影响，2009 年世界粗钢产量为12.20 亿t，下降8%。并表示公司在运行中如遇到的阻碍和困难，需要市给予协调和沟通的，将全力以赴时间为企业排忧解难，为企业保驾护航。2010年，粗钢产量达到14.14 亿t，同比增长15%，创历史新高。2010 年粗钢和钢材产量分别为6.2665 亿t、7.9627 亿t，同比分别增长9.3%和14.7%。2011年以后，钢产量维持在16亿吨左右。
高速钢轧辊的基本特点有：碳化物硬度高；热稳定性好；优良的强韧性；有研究报告称：对于灰铸铁，以85～90％的冶金碳化硅效果好，晶态石墨也有效。淬透性好；形成氧化膜能力强；良好的抗热裂性；性良好。高速钢轧辊成分的主要特点是:有较高的碳含量和钒含量，目的是为了得到较多高硬度的MC型碳化物，提高轧辊性。有较高铬含量，使轧辊中含有一定数量的M7C3 型碳化物，对改善轧辊表面抗粗糙性，降低轧制力是有益的。另外，离心铸造高速钢轧辊中含有5%以下的铌，有利于降低高速钢中合金元素及其碳化物密度差大而引起的偏析。
高速钢轧辊制造技术有以下几种:锻造高速钢轧辊，铸造高速钢轧辊，喷射沉积成形(OSPREY)高速钢轧辊和热等静压(HIP)制造高速钢轧辊。其中，铸造高速钢轧辊可以采用的方法有:离心铸造法(CF)，连续浇注外层成型法(CPC)，电渣重熔法(ESR)和液态金属电渣熔接法(ESLLM)。可控硅的优点很多，例如：以小功率控制大功率，功率放大倍数高达几十万倍。
高速钢轧辊热处理研究进展的主要内容包括以下几个方面:淬火对高速钢轧辊组织和性能的影响为了准确制订高速钢轧辊的热处理工艺。经1050℃奥氏体化后的连续冷却曲线分析得知:高速钢轧辊的贝氏体温度400℃，且获得贝氏体的冷却速率10℃/s，当高速钢轧辊的冷却速率超过10℃/s，则获得高硬度的淬火马氏体基体。奥氏体化保温时间对高速钢轧辊组织和性能有一定的影响。淬火保温时间影响高速钢轧辊的显微组织，宝钢将含量为2.28%C，4.66%W，4.79%Mo，6.05%V，7.70%Cr，0.60%Ni，0.80%Si和0.50%Mn 高速钢轧辊经1000℃奥氏体化后，研究了显微组织变化情况。奥氏体化保温2h 后，高速钢轧辊组织中的碳化物以M7C3 型为主；这种装置的优点是控制电路简单，没有反向耐压问题，因此特别适合做交流无触点开关使用。保温4h 后，碳化物以M2C 型为主；保温6h 后，碳化物则以MC 型为主。奥氏体化保温时间还影响高速钢轧辊性，奥氏体化保温2h，高速钢的性差，碳化物剥落严重；保温时间延长至4h，高速钢轧辊磨损均匀，只有少数较粗大的M2C 型碳化物发生了剥落；保温时间延长至6h，M7C3 型碳化物消失，高硬度MC 碳化物增加，没有发生碳化物脱落的现象，高速钢轧辊性好。
回火对高速钢轧辊组织和性能的影响。回火温度的合理控制实际高速钢轧辊使用中，并非回火硬度高处的使用效果好。回火温度对含2.0%C，5.0%V，3.0%Mo，1.5%W，6.5%Cr 和1.0%Ni 高速钢轧辊硬度、性和抗表面粗糙性的影响。540℃回火，硬度达到高值，超过540℃，硬度逐渐降低。词条介绍了锰的发现历史、国内外发展状况、物理化学性质、制备方法、应用领域、分布情况以及安全措施等等。另外，540℃回火，高速钢轧辊磨损失重量少，性好，随着回火温度升高，磨损失重量增加，性下降。
变压吸附制氧特点
变压吸附制氧技术是利用变压吸附分子筛与氮分子的四极矩之间的较强作用，使氮气吸附在沸石吸附剂上，氧气则吸附较少，从而使氧氮分离。该技术在上世纪50年代由普莱克斯发明，发展至今，在国内变压吸附企业北京北大先锋科技有限公司的推动下，已经是变压吸附制氧的市场。由于齿轮大半实施渗碳淬火，故渗碳钢的开发对齿轮的高强度化和轻量化有极大的促进作用。
变压吸附制氧装置主要由动力系统（鼓风机）、真空泵、切换系统（同PLC控制）、吸附系统等组成。原料空气经吸入口过滤器除掉灰尘颗粒后，被罗茨鼓风机增压而进入其中一只吸附器内。吸附器内装填吸附剂，通过预处理，除掉空气中的水分、二氧化碳及少量其他气体组分，随后氮气被变压吸附分子筛所吸附。因此应该更多地与国际3D打印技术不断进行融合，吸收的经验，建立交流与合作的机制，将3D打印推向发展的前端。而氧气为非吸附组分，从吸附器顶部出口处作为产品气被排至氧气缓冲罐，产品气纯度在50%~93%范围内可以调节。
当该吸附器吸附到一定程度，其中的吸附剂将达到饱和状态，此时通过切换阀利用真空泵对之进行抽真空（与吸附方向相反）。已吸附的水分、二氧化碳、氮气及少量其他气体组分被抽出并排至大气，吸附剂得到再生。上述工艺步骤由PLC和切换阀系统来实现自动控制。对于冶炼纯铝要求比较高的企业是不错的选择，得到广大顾客朋友的一致推崇和认可。
变压吸附制氧装置有以下特点：
一是能耗比较低，制氧单耗在0.2元/标准立方米左右。
二是维护成本低，动设备为罗茨鼓风机和罗茨真空泵，因其工作原理都为容积式，无油，极易维护。
三是整套设备的自动化程度高，动设备与制氧机是同步控制，只须按一下启动按钮，整套设备即可正常运行，常规配置每班2人，可实现无人值守。
四是负荷调节方便，装置可以通过时序调节，很快实现50%~范围内的负荷调节。
五是开停机方便，装置通过吸附方式实现制氧，装置开机后20分钟可产出合格的产品氧气。
六是建设周期短，真空泵鼓风机都属于常规设备，生产周期短，从投资建设到产出合格氧气约6个月左右。
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