烧结机胀套由于在工作中长期传递大扭矩，容易造成金属的疲劳变形，使得胀套与紧固件之间产生疲劳磨损，同时由于烧结机一般比较庞大，导致修复产生一定难度。针对此类问题，可应用高分子聚合物材料进行现场修复，现应用较多有高分子复合材料。为了提高烧结混合料的透气性,混合料在烧结前必须加适量的水制成小球,所以含尘烟气的含湿量较大,按体积比计算,水分含量在10%左右。其特
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烧结机胀套由于在工作中长期传递大扭矩，容易造成金属的疲劳变形，使得胀套与紧固件之间产生疲劳磨损，同时由于烧结机一般比较庞大，导致修复产生一定难度。针对此类问题，可应用高分子聚合物材料进行现场修复，现应用较多有高分子复合材料。为了提高烧结混合料的透气性,混合料在烧结前必须加适量的水制成小球,所以含尘烟气的含湿量较大,按体积比计算,水分含量在10%左右。其特点是不用拆卸设备，只要露出工作面即可，且修复，为企业节省了宝贵的生产时间。传统外协刷镀、喷涂的方法修复尺寸难以保证，且修复费用较为高昂，高分子复合材料的方法更具有实用性，针对部位的配合关系，和设备的运行状态、磨损情况一般有部件对应关系修复和模具修复工艺。
烧结机台车轮轴主要依靠与轴孔的过盈配合和紧定定位螺栓固定，烧结机台车轮轴的工作条件相对较差，烧结机台车运行过程中由于四个轮子受力不均、轴与套的热膨胀量不一致、烧结机跑偏、烧结机台车在头、尾星轮处受冲击力等原因造成烧结机台车轴定位螺钉失效，轴与套的过盈量不足以及轴安装时定位孔偏离轴套的螺栓孔等，导致烧结机烧结机台车轴窜轴，从轴套中脱出一定的位移量，从而造成轮和轴的损坏。在混合料含水量相同的情况下，宏观现象是粒度大的表面看起来水分偏大，粒度小的则水分偏小。
准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。 烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3/(cm2．min)。 真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。烧结工艺过程产生的SO2排放量约占钢铁企业年排放量40%～60%,控制烧结机生产过程SO2的排放,是钢铁企业SO2污染控制的重点。 料层厚度：合适的料层厚度应将高产和结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为250～500mm。 机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在1.5～4m/min为宜。 烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。
烧结机按烧结面积划分为不同长度不同宽度几种规格，用户根据其产量或场地情况进行选用。首先将从烧结矿中分出的铺底料(10-20mm)加在台车上，以保护台车算条和减少废气含灰量。烧结面积越大，产量就越高。 就是将混合料(矿粉、熔剂、散料按一定配比混合后加水混合)进行烧结，燃烧后混合料变成含铁量高的烧结矿，供给高炉用现用的烧结机多为步进式烧结机和带式烧结机 步进式烧结机主要包括推车机、翻车机、预热炉、点火器、台车、牵车机、布料器、给料机等 带式烧结机主要包括头轮、尾轮、台车、点火器、预热炉、布料器、给料机机尾摆架等。
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