金属波纹管液压成型技术讲解
金属波纹管液压成型归于极薄壁管的液压复合胀形，是软模成型技术的一种。它以液压流体为软模，以成形凹模为硬模。液压胀形主要有两个时间，胀形的榜首时间，管材两端和成型模具都固定不动，极薄壁管在模具的束缚和管内的液体压力的作用下进行径向胀大。胀形的程度比照小，其目的便是让成形模具在管材上轴向定位。成形的第二个时间，管材在内压力和轴向压力的复合作用下，进一步进行胀形。在
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金属波纹管液压成型技术讲解
金属波纹管液压成型归于极薄壁管的液压复合胀形，是软模成型技术的一种。它以液压流体为软模，以成形凹模为硬模。液压胀形主要有两个时间，胀形的榜首时间，管材两端和成型模具都固定不动，极薄壁管在模具的束缚和管内的液体压力的作用下进行径向胀大。胀形的程度比照小，其目的便是让成形模具在管材上轴向定位。成形的第二个时间，管材在内压力和轴向压力的复合作用下，进一步进行胀形。在此时间，在轴向力的作用下，成形凹模进行轴向移动，知道各个成形凹模互相贴合在一同，成形完毕。在此时间，管材轴向缩短，在波纹处径向扩胀。根据金属成形原理，金属在塑性成形过程中体积不变，波纹管径向扩胀需要的材料通过管材轴向缩短来补偿，而轴向加压的胀形便是推动这种材料转移的顺利进行。轴向加压的胀形可以前进材料的胀形程度，可以成形波纹深度较深的波纹管，可以前进波纹管的成形率。一同液压成形的变形也比照均匀，并能获得出色的表面质量。正由于具有上述许多利益，液压成形才华成为金属波纹管成形的干流技术。波纹管液压成形技术的关键是榜首时间的成形压力和胀形程度，通过成形压力来控制胀形程度，如果胀形程度较大，管材简略分裂，如果胀形程度太小，胀形没有起到轴向定位作用，成型之后的波纹管波纹不齐，成品率比照低。波纹管成形压力可以通过理论公式核算得到，可是由于管材的情况不一样，其力学功用有差异，在实践中需要用修改系数进行修改。多层金属波纹管成形的关键是极薄壁管材的功用和质量、准确而安稳的成形压力、适合的成形介质、严峻可靠的端部密封和合理的成形模具等。塑料波纹管阻燃等级及标准测试方法塑料波纹管标准材料要求：样管：AD15。成形的办法有两种，多波一次成形和单波连续成形。
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电缆桥架型式及品种该如何选择确定呢？
1、需屏蔽电气干扰的电缆网路或有防护外部（如：有腐蚀液休，粉尘等环境）影响的要求时，应选用（FB）类槽式复合型防腐屏蔽电缆桥架（带盖）
2、强腐蚀性环境应采用（F）类复合环氧树脂防腐阻燃型电缆桥架。托臂、支架也要选用同样材料，提高桥架及附件的使用寿命，电缆桥架。在容易积灰和其它需遮盖的环境或户外场所宜加盖板。
3、除上述情况外，可根据现场还环境及技术要求选用托盘式、槽式、梯级式、玻璃防腐阻燃电缆桥架或钢质普通型电缆桥架。在容易积灰和其它需遮盖的环境或户外场所宜加盖板。
4、在公共通道或户外跨越道路段，底层梯级的底部宜加垫板或在该段使用托盘 。大跨距跨越公共通道时，可根据用户要求提高桥架的载荷能力或选用行架。
5、大跨距（>3m）要选用复合型桥架（FB）。
6、户外要选用复合环氧树指桥架（F）。
塑料波纹管的安装
在混凝土浇筑后,应在预应力张拉前将钢束穿入孔道,即所谓的典型“后穿法”。应用此方法的优点在于张拉端部模板封闭严密,不易发生漏浆,穿束时间可与钢筋安装和波纹管安装以及混凝土浇筑的时间错开,以提高工作效率。同时,预应力钢绞线暴露在高温天气中,若在孔道放置时间过长,容易产生严重锈蚀,此方法可避免出现该累问题。在具体安装过程中,为了确保塑料波纹管的安装质量,应严格按照下列步骤来进行塑料波纹管的安装: (1)可借助于空间模型来计算出波纹管各个控制点的长度,控制点主要是指平、竖弯曲控制点。 (2)接下来,再根据确定的波纹管控制点长度,严格按照施工图截取波纹管长度(其长度不够时,可采用波纹管接头接长),然后在平地上,用尺定位出各个控制点的长度位置,并用油漆来做标记。对平、竖控制点应采用不同的颜色加以区分,以便于进行安装。 (3)对平、竖曲线的定位,可采用顺桥方向,在腹板上拉出一条平行于桥梁底板的基准线,然后再依据基准线定出平、竖曲线控制点的桥梁断面,并在模板或相应钢筋上一一作好标记,来确定各控制点的桥梁断面。在作标记时,同样要用不同颜分出平、竖控制点,以便于对照安装。 (4)在腹板套子钢筋内穿入波纹管时,可用横向钢筋粗略支撑其空间竖向位置,在粗略控制时,一定要注意保持各控制点位置对应,以便在固定控制点时,能够容易就位。 (5)在平、竖控制点定位几项任务都完成后,要按照施工设计图要求,进行加密定位钢筋与防崩钢筋的布置。要解决预应力结构安全耐久性的根本任务,在于努力保证预应力孔道压浆的密实性,而真空辅助压浆正是孔道压浆的密实性的保障,来解决预应力结构安全耐久性而逐渐发展起来的一种新型的压浆工艺。5、校对整道塑料波纹管：用千斤顶校对整道塑料波纹管，使其中间在所规则的中间线上，这样就能达到佳的使用效果。
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