干燥风机噪声治理结果
采取噪声治理措施前后，大风量轴流风机进风口处噪声值对比结果如图5 所示。由图5 可知，治理前后进风口处噪声值在各倍频程处有相似的升降趋势。并且，噪声在63Hz 和125Hz 处均有明显峰值。治理后进风口处的噪声值有明显降低。在63Hz 处降噪量约30dB,通过治理前后噪声的A计权测量值对比，治理后干燥风机进风口噪声降噪量为27
干燥风机
干燥风机噪声治理结果
采取噪声治理措施前后，大风量轴流风机进风口处噪声值对比结果如图5 所示。由图5 可知，治理前后进风口处噪声值在各倍频程处有相似的升降趋势。并且，噪声在63Hz 和125Hz 处均有明显峰值。治理后进风口处的噪声值有明显降低。在63Hz 处降噪量约30dB,通过治理前后噪声的A计权测量值对比，治理后干燥风机进风口噪声降噪量为27dB(A)。两个叶轮转速2900r/min，容积流量708m3/min，风机压力5757pa，总压效率77。
山东冠熙风机所采用的干燥风机弯头加折板式消声器的组合消声结构，针对该项目中大风量轴流风机的噪声消声量能够达到27dB(A)，并且对低频噪声具有较好的消声效果。弯头加折板式消声器的组合消声结构，不仅能够有效的改变气流流通方向，增加通道长度，提高空气动力性噪声的消声量，而且节约空间，组合形式灵活，具有广泛的应用前景。干燥风机叶片泄漏有两种情况：a）稀油润滑的叶柄泄漏可以通过添加美孚600油或更换油来解决。
干燥风机在同一转速下，由于动叶安装角的变化，因此其工作范围是一组特性曲线。由于风机内部流动是复杂的三维黏性流，完全采用实验方法或三维商业软件求解其全工况下的性能费时费力且成本较高; 同时在风机工况改变，需要调整其转速和动叶角度使其满足风压和效率的要求，因此，准确预测出轴流风机在安装角变化时的气动性能够提高缩短设计周期和风机运行效率，具有极为重要的工程应用价值。在该项目应用中综合考虑现场情况，决定采用阻性消声器和消声弯头组合形成的一种结构形式，这种消声器结构简单，通过控制消声器内吸声材料的结构参数，可以有效的控制消声器的消声性能。
干燥风机以其和易调节等优点已成为燃煤发电机组的送、引和一次风机的优选。叶片是轴流风机的核心部件，决定风机的性能; 而导叶是轴流风机中重要的流通部件，其气动设计直接影响上下游流通部件的特性。研究表明，干燥风机的叶轮机械内的流固耦合现象与流体机械各种故障的产生有直接关系。因此借助流固耦合的方法对导叶数目变化后风机叶片的静力结构及振动进行研究具有重要的现实意义和工程价值。导叶结构、数目和安装角度对提高流体机械的性能、降低干燥风机噪声和减轻振动具有明显影响。利用试验对轴流泵有无导叶时的外特性进行测试，表明在较优工况下导叶可回收的旋转动能约占叶轮出口总能量的15. 7%，验证了导叶对提高能量利用率的作用。基于轴流风机轴向可以分区的结构特点，干燥风机采用分区法将流体计算区域划分为集流器区、级动叶区、级导叶区、第二级动叶区、第二级导叶区和扩压器等6个部分，因为动叶区内流动较复杂，故采用尺寸函数对动叶区进行加密，而其他区域采用较为稀疏的网格。
模拟干燥风机导叶数
目不同时泵内的压力脉动特征，指出导叶数变动对导叶区流域及其下游流域的压力脉动具有一定影响，而对上游叶轮流域的流动影响则较小。利用数值模拟方法对导叶与叶轮匹配进行研究，表明导叶数目增加后模型压力提高329Pa，轴功率降低1. 2 kW，效率提高6%。模拟了轴流风机后导叶改变对风机性能的影响，表明导叶数目减少4 片后全压提升5. 4 Pa，效率提高0. 8%。当两级叶轮向后旋转时，会改变两级叶轮之间的流动方向，产生强烈冲击。
穿孔模型的干燥风机叶片穿孔主要包括孔径、孔位分布、孔倾角等参数。当穿孔孔径过大时，干燥风机叶片工作面内的气流流向非工作面，大大降低了风机的静特性。当孔径过小时，通过孔的气流不足以抑制涡流。本文将孔径设置为准3毫米。合理的穿孔位置能有效地抑制涡流的产生。排孔位于叶片前缘前方，使分离点沿流动方向向后移动；叶片中部不穿孔，以保证叶片能提供足够的升力；叶片后缘设有三排孔，以抑制分离的产生。区带。采用数值计算方法研究的对旋轴流风机几何参数为：叶轮直径约800mm，额定转速2900r/s，两级叶轮叶片数分别为14和10。数值模拟采用Fluent软件进行。在模拟之前，网格被划分。计算区域包括入口区域、管道区域、干燥风机的旋转叶轮区域和出口区域。整个网格划分为三个步骤：稳态、非稳态模拟和噪声模拟。将RNGK-E模型用于稳态模拟，是对标准K-E模型的改进。旋转流场的计算更准确，更适合于边界层流动。采用简单算法实现了速度与压力的耦合。边界条件为速度入口和自由出口，实体壁不滑动，采用多旋转坐标系MRF实现了动、静界面之间的数据传输。有研究表明，100Hz以下的噪声，大气吸收作用微弱，在10km的传播范围内，噪声几乎不衰减。
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