铝酸酯偶联剂是福建师范大学在二十世纪八十年代末研制出来的新型偶联剂，由于它呈蜡状固体，颜色呈浅白色，应用方便、价格低廉，受到广大用户的欢迎，目前是填充改性塑料中应用广泛的偶联剂品种之一。
铝酸酯偶联剂的外观为白色或淡黄色蜡状固体，熔融温度70～80℃，降黏幅度≥ 98.0%，热分解温度270℃。
铝酸酯偶联剂的化学通式为：(RO)x-AL(-Dn)-(OCOR′)m
赢创硅烷偶联剂
铝酸酯偶联剂是福建师范大学在二十世纪八十年代末研制出来的新型偶联剂，由于它呈蜡状固体，颜色呈浅白色，应用方便、价格低廉，受到广大用户的欢迎，目前是填充改性塑料中应用广泛的偶联剂品种之一。
铝酸酯偶联剂的外观为白色或淡黄色蜡状固体，熔融温度70～80℃，降黏幅度≥ 98.0%，热分解温度270℃。
铝酸酯偶联剂的化学通式为：(RO)x-AL(-Dn)-(OCOR′)m，式中，Dn代表配位基团，如N、O等;RO—为与无机粉体表面活泼质子或官能团作用的基团;COR′为与高聚物基料作用的基团。
铝酸酯偶联剂的用量一般为复合制品中填料质量的0.3%～1.0%。对于注射或挤出成型的塑料硬制品，用量为填料质量的1.0%左右。②迁移法：将硅烷偶联剂直接加入到胶粘剂组分中，一般加入量为基体树脂量的1~5%。其他工艺成型的制品、软制品及发泡制品，用量为填料质量的0.3%～0.5%。超细和高比表面积的填料，如氢氧化铝、氢氧化镁、白炭黑可用1.0%～2.0%。
偶联剂应用于玻璃表面在实验中以氨丙基三乙氧基硅烷(ＡＰＥＳ)及环氧丙氧基丙基1氧基硅烷(ＧＰＭＳ)作为偶联剂,通过混合于胶粘剂中或用偶联剂溶液浸涂应用于玻璃表面。玻璃试样用蒸馏水清洗后于50℃,1ｈ烘干,然后以不同浓度的偶联剂溶液浸30ｍｉｎ,偶联剂质量分数为0.1%～5%。然后于120℃烘干1ｈ。如在丁1腈酚醛结构胶中加入硅烷作增粘剂，可以显著提高胶接强度。与浸涂法相比较,将偶联剂直接混合于胶粘剂中,质量分数为0.1%～5%。浮法玻璃以锡面对锡面粘接,玻璃试样的锡浴面与空气面在紫外光下可区别开。胶接面积为20ｍｍ×5ｍｍ,胶层厚度为0.2ｍｍ。固化条件为室温24ｈ→120℃,1ｈ。所有粘接试件在含0.15%阴离子表面活性剂的蒸馏水中于40℃下浸泡28ｄ。经浸泡的试件在通用试验机上测定压剪强度,压头速率5ｍｍ·ｍｉｎ-1。
硅烷偶联剂使用技巧
硅烷偶联剂使用技巧：
在实际的应用中，可根据具体情况，灵活地采用下述方法：
1、无机物粉体材料表面预处理法——对于无机物粉体材料，可利用高速搅拌设备用硅烷偶联剂对其进行表面处理。硅烷可直接加入，也可稀释后再加入，加入方式以喷洒为好。有机基团则取向于有机材料表面,在交联固化中,二者发生化学反应,从而完成了异种材料间的偶联过程。一般搅拌10~30分钟，若用硅烷溶液，填料处理后应在120℃下烘干约1~2小时，以除去水分和有机的溶剂。硅烷偶联剂的用量约为粉体的0.5%~ 1.5%，根据粉体材料的细度、比表面积、加工条件和性能要求等因素进行调整。
2、无机物材料底面法——对于面积较大的基材，可用20%含量的硅烷偶联剂溶液进行涂、刷、喷或浸渍。打底后室温晾干24小时（在120℃下烘烤15分钟），后再进行树脂的涂、刷施工。
3、加入树脂法——对于液体树脂，可将硅烷偶联剂直接加入，搅拌加以分散；对于固体树脂，可将硅烷制成母料，使用时加入树脂中。上述两种方法都能提高硅烷偶联剂的分散性，用量约为树脂质量份的0.3%~1%。
4、简单共混法——该法是直接将硅烷偶联剂在生产时与其它助剂一起直接加入到树脂和填料中进行搅拌共混，优点是工艺较简单，缺点是分散性不佳、用量较大。硅烷偶联剂的用量约为填料质量份的0.5%~2%。
硅烷偶联剂在纳米级材料及复合材料中的应用
复合材料由于其优异的性能，越来越受到大家的青睐，但是复合材料的固有缺点不能消除，通过利用硅烷偶联剂的加入可以制备性能更佳的复合材料。纳米材料中加入偶联剂后就像增强体一样，可以显著提高材料性能。
用硅酸钠制备纳米SiO2乳液，用氯化铵控制粒径大小,然后与天然胶乳共混共沉制备出SiO2/NR复合材料。经过硅烷偶联剂处理的纳米SiO2 在复合材料中分散均匀，力学性能较好。
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