开炼机的混炼原理有哪些
开炼机混炼过程普通包括包辊、吃粉和翻炼三个阶段。
（1）包辊
橡胶在开炼机中的几种状态
1—橡胶不易进入辊缝；2—紧包前辊；3—脱辊成袋囊状；4—呈粘流包辊
（2）吃粉
在胶料包辊，参加配合剂之前，要使辊距上端保存恰当的堆积胶，适量的堆积胶是吃粉的必要条件。
（3）翻炼
周向：混炼平均；
16寸炼胶机
开炼机的混炼原理有哪些
开炼机混炼过程普通包括包辊、吃粉和翻炼三个阶段。
（1）包辊
橡胶在开炼机中的几种状态
1—橡胶不易进入辊缝；2—紧包前辊；3—脱辊成袋囊状；4—呈粘流包辊
（2）吃粉
在胶料包辊，参加配合剂之前，要使辊距上端保存恰当的堆积胶，适量的堆积胶是吃粉的必要条件。
（3）翻炼
周向：混炼平均；轴向：不平均；径向：平均性差
开炼机混炼的影响要素
1、装胶容量
装胶容量需根据开炼机的规格及胶料配方特性合理肯定。容量过大，使混炼分散效果降低，混炼温度升高，容易产生焦烧现象而影响胶料质量；容量过小会降低消费效率。
式中 V—装胶容量，L；D—辊筒直径，cm；L—辊筒长度；
2、辊距
辊距普通取4~8mm为宜。辊距减小，剪切效果增大，但生热大。
3、混炼温度
辊温过低，胶料硬度太大，容易损坏设备。辊温进步有利于降低胶料的粘度，加快混炼吃粉速度，但温度太高，容易使胶料产生脱辊现象和焦烧现象，难以操作。
辊温普通经过冷却的办法坚持在50~60℃之间。但在混炼含有高熔点配合剂（高熔点古马隆树脂等）的胶料时，需求恰当进步辊温。
开炼机轴承室磨损的解决方法
开炼机在生产运行中受到振动冲击和其他复合力作用，常会出现轴承室磨损等故障，传统方法有堆焊、热喷涂、电刷渡等，但均存在一定弊端：补焊高温产生的热应力无法完全除去，易造成材质损伤，导致部件出现弯曲或断裂；而电刷镀受涂层厚度限制，容易剥落，且以上两种方法都是用金属修复金属，无法改变“硬对硬”的配合关系，在各力综合作用下，仍会造成再次磨损。当代西方针对以上问题多采用高分子复合材料的修复方法，其具有强的粘着力，优异的抗压强度等综合性能，可免拆卸免机加工。既无补焊热应力影响，修复厚度也不受限制，同时产品所具有的金属材料不具备的退让性，开炼机可吸收设备的冲击震动，避免再次磨损的可能。
开炼机运行时的维护
1.开机后应及时向注油部位注油。
2.开炼机经常检查注油泵注油部位是否正常管路是否通畅。
3.注意各接线处是否有打火及发热变色现象。
4.调节辊距时，左右两端要均匀。
5.空车调大辊距时，调完后应加 少量胶料以减少间隙，然后再正常加料。
6.初次投料时，需用小辊距，待温度正常后可增大辊距生产。
7.非紧急情况不得使用紧急停车装置。
8.轴瓦温度过高时，不准立即停车应立即卸料，开足冷却水加注稀油降温，并有关人员进行处理。
9.经常注意电动机电路是否过负荷，有无异常。
10.开炼机经常检查辊筒和地轴各轴瓦及减速器、电动机各轴承温度是否正常，不应有骤升现象。
开炼机炼胶与密炼机炼胶是有很多不同的，并不单单是什么降低劳动强度、操作条件好等方面。告诉你们，如果密炼工艺没有设计好的话，工人是宁愿开炼机炼胶的，因为容易操作，已经很熟练了，炼出来的胶基本没有问题；而可能密炼出来的胶，虽然一次炼的料是开炼机的数倍，但是工艺没设计好，胶料出现焦烧或者分散不均报废，实际的劳动已经支出了，而且还浪费了原材料，还不得不重新混炼。因此如何设计好密炼机的工艺、严格控制温度是密炼机炼胶的一个主要问题。只有合理利用才能事半功倍。
在开炼机上炼的胶与在密炼机里炼的胶性能差异可以很大（同一配方）。这种差异也可以说是密炼机的操作工艺没有把握到而导致的混炼失败，胶料焦烧或者分散不均而导致的。
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