· 混凝土坍落度偏小，配合比不当或是原材料计量不准，造成砂浆少，石子多以及振捣时间不够或漏振捣。
· 混凝土搅拌不充分，匀质性差。
· 自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆。
· 模板漏浆或是振捣过度。
· 振捣时间不充分，气泡未排除。
预防措施
· 严格控制配合比，严格计量，经常检查。
· 混凝土搅拌要充分、均匀。
砼增强剂厂家
· 混凝土坍落度偏小，配合比不当或是原材料计量不准，造成砂浆少，石子多以及振捣时间不够或漏振捣。
· 混凝土搅拌不充分，匀质性差。
· 自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆。
· 模板漏浆或是振捣过度。
· 振捣时间不充分，气泡未排除。
预防措施
· 严格控制配合比，严格计量，经常检查。
· 混凝土搅拌要充分、均匀。
· 下料高度超过2m要用串筒或溜槽。
· 分层下料、分层捣固、防止漏振。
· 堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况。
混凝土麻面
成因分析
· 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模板时混凝土表面被粘坏。
· 模板末浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
· 模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
· 模板拼缝不严密，局部漏浆。
· 混凝土振捣不实，气泡未排出停在模板表面形成麻点。
· 模板表面要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
· 浇灌混凝土前，模板缝应浇水充分湿润。
· 模板隔离剂应涂刷均匀，不得漏刷。
· 模板缝隙应用包装胶带纸或腻子等堵严。
· 混凝土分层均匀振捣密实，并用木锤敲打模板外侧使气泡排出为止。
混凝土拌合物产生泌水的原因有哪些？
（1) 原材料原因。
1、水泥矿物组成中C3A过低，凝结时间过长，或水泥过粗，都会产生泌水。
2、水泥生产时采用熟料与矿渣分别磨细的工艺，当矿渣细度达4000c㎡/g以上、达到规定的水泥强度值时，矿渣掺量较高，就会致使用这种水泥配制的混凝土产生泌水。
3、混凝土掺合料中粉煤灰质量差、含碳量高、碳呈海绵体，会大量吸附外加剂，造成混凝土需水量大大增加，混凝土振捣后多余的水分又释放出来，就会在结构表面形成很厚的泌水层。
4、泵送剂中缓凝剂采用磷酸盐、柠檬酸、蔗糖类，易泌水。
5、砂细度模数过大、砂中0. 315mm 粒径以下的颗粒含量不足 15%, 使混凝土黏稠性下降，出现泌水。
砼增强剂厂家一、应用范围1. 各类起灰、起砂水泥地面及墙面加固处理；
2. 新混凝土、水泥地面涂刷以延长使用年限;
3. 新旧混凝土地面、墙面、立柱涂刷，提高强度，回弹值一般能提高10%-15%。
4. 紧缩混凝土毛孔，有效抑制外界污染物进入混凝土。
5.增强新旧混凝土地坪的表面硬度和性能。
6. 提高新旧混凝土的回弹强度（普通型3-5mpa，型5-10mpa）。
7.抵抗氯化物的侵蚀。
二、施工工艺1、新浇筑的混凝土地面要求设计强度C25以上，不C20，养护2周，水磨石金刚砂地面养护10天，清理混凝土地面的浮浆、垃圾、灰尘等。
2、旧地面打磨清理除去所有影响渗透的表面杂物，如粉尘、涂料、松散结构物应除去，并用C20以上砂浆补平。
3、用清水清洗地面，待地面8成干以上，便用表面增强剂充分润湿地面，用尘推滚涂或喷洒的方法，使地面保持湿润60分钟，让表面增强剂尽可能渗透到混凝土地面内部。
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