蒸压粉煤灰砖的各项性能，均取决于原材料中各种成分相互反应产生的水化产物及组成的结构．因而，在一定的工艺条件下，配合比在保证产量方面，起着关键的作用。蒸压粉煤灰砖重量
在确定配合比时，应考虑如下几个问题：
首先，要保证产量符合《规范》的规定，特别是强度和耐久性要达到要求；蒸压粉煤灰砖重量
其次，与已确定的各项工序条件相适应；
第三，在满足上述条件
蒸压粉煤灰砖重量
蒸压粉煤灰砖的各项性能，均取决于原材料中各种成分相互反应产生的水化产物及组成的结构．因而，在一定的工艺条件下，配合比在保证产量方面，起着关键的作用。蒸压粉煤灰砖重量
在确定配合比时，应考虑如下几个问题：
首先，要保证产量符合《规范》的规定，特别是强度和耐久性要达到要求；蒸压粉煤灰砖重量
其次，与已确定的各项工序条件相适应；
第三，在满足上述条件下，应尽量选择石灰、石膏用量的下限，以降低产品成本；
第四，原材料的选择应符合
因地制宜、就地取材的原则，优先利用各种工业废渣。应特别强调的是，配合比中集料的掺量应该满足其在砖内增加粗颗粒后，可增加透气性减少砖坯的分层裂缝，提高砖的抗折强度。当所用原料确定之后，首先要取样进行化验分析。
各种原料的性能达到制砖的技术要求后即可配料生产。因在生产中原料产地一般不会变动，故其化学成分基本不变，但生石灰煅烧因素变化较大，要经常对生石灰进行分析。将分析结果带入公式求得合理配比。
原料中粉煤灰提供硅l、铝组分。在原材料质量和其他工艺参数基本稳定，生石灰掺量相对不变的情况下，制品的性能与粉煤灰（或砂子）的掺量有明显关系。制品强度随粉煤灰掺量增加而降低，随着砂子掺量增加而提高，且制品密实度提高，干缩率随之降低。建筑东北设计院和沈阳建筑大学的科研人员，在收集国内几十家生产企业试验资料并进行的试验研究表明：当粉煤灰掺量大于42%时，砖的抗折强度随粉煤灰掺量的增加有下降的趋势，而粉煤灰掺量小于42%时．砖的抗折强度随粉煤掺量的减少亦有下降的趋势．这说明了粉煤灰与骨料间存在合理匹配问题这有待进一步深入研究。曾对某企业掺灰量高达90%的砖(其抗压强度试验结果达到MUlO级，而折压比仅为0.16)进行了两砖的对撞试验，结果两块砖同时呈粒状脆坏。在对不同折压比的蒸压粉煤灰砖墙体所进行的伪静力（恢复力特性）试验可明显看出折压比低（即抗折强度低）的砖墙开裂过早，且脆裂突然。因此，为使蒸压粉煤灰砖具有较高的抗折强度，以满足建筑工程的质量和安全的需要，粉煤灰掺量不宜超过55%。
龟裂
消化不的混合料，经压制成型后继续消化使砖坯体急剧膨胀，出现纵横交错裂纹，似龟纹状，故称之为龟裂。
坯体成型水分过大也是造成龟裂的重要原因。如果坯体水分过大，在静置养护时，暴露于大气的那一面坯体水分会很快蒸发，使表面形成裂纹。
防止龟裂现象的发生应注意以下几点：①混合料要消化。没有消化好的混合料不能生产。②砖坯的成型水分一定要控制好，砖坯的成型水分一般控制在9％～10％之间为宜。如果水分过大时，应先采取静养，静养的作用使砖坯在蒸压养护前形成适量的预水化产物，加快砖坯的硬化过程，并具有一定的早期强度，便于砖坯进入蒸压后。能抵御温差和时差应力损坏，避免砖坯产生裂纹。进入蒸压养护时。应采取低压升温，应控制在0.3MPa恒压状态约2h，再从0.3MPa升到预定的恒温压力。时间约lh共3h，这样可以减少因温差大造成的应力裂纹。
高压降温时间为1.5h．降l压幅度为0.3MPa～0.4MPa。随后在1h内低压降温至排完蒸汽。
釜门敞开待冷。釜内养护结束余气温度仍在100℃左右，与外界大气温度相差65℃以上，如果此时马上拉开釜门出砖同样受热应力影响，使砖体产生裂纹。采取下面的方法可有效防止裂纹发生：排完余气后，打开釜门至三分之一开度。让釜内余气逐步散出，至温度降至50℃左右时，将釜门打开。
粉煤灰砖的焙烧特点：烧成温度较高。其原因是灰已在电厂经高温焙烧过一次。这就要求粘结剂产生较多的熔融物，将包括灰在内的大量固体颗粒之间的空隙充填，使其形成较致密的整体。烧结温度范围较窄。在焙烧过程中，粉煤灰参与化学反应“不积极”，主要靠粘结剂的作用。如粘结剂产生的熔融物过少，未能使成品砖形成较致密的整体，为欠火砖；如粘结剂产生的熔融物过多，使成品砖软化变形，为过火砖。故要求焙烧窑的横断面温差尽量小，以免降低成品合格率。蒸压粉煤灰砖重量,蒸压粉煤灰砖重量
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