DCS控制系统与PLC控制系统的比较
DCS控制系统与PLC控制系统的比较
DCS在整个设计上留有大量的可扩展性接口,外接系统或扩展系统都十分方便,PLC所搭接的整个系统完成后,想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。DCS安全性为保证DCS控制设备的安全可靠,DCS采用了双冗余的控制单元,当重要控制单元出现故障时,都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元,保
泵站自动化解决方案
DCS控制系统与PLC控制系统的比较
DCS
控制系统与PLC控制系统的比较
DCS在整个设计上留有大量的可扩展性接口,外接系统或扩展系统都十分方便,PLC所搭接的整个系统完成后,想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。DCS安全性为保证DCS控制设备的安全可靠,DCS采用了双冗余的控制单元,当重要控制单元出现故障时,都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元,保证整个系统的安全可靠。
PLC所搭接的系统基本没有冗余的概念,就更谈不上冗余控制策略。特别是当其某个PLC单元发生故障时,不得不将整个系统停下来,才能进行更换维护并需重新编程。所以DCS系统要比PLC安全可靠性上高一个等级。DCS与PLC硬件可靠性差不多的。PLC的优势在于软件方面，PLC采用的是顺序扫描机制,PLC在高速的顺序控制中占主导地位。PLC的循环周期在10ms秒左右,而DCS控制站在500ms左右。
DCS实现顺序联锁功能相对于PLC来讲是弱势,且逻辑执行速度不如PLC。相对而言,PLC构成的系统成本更低。DCS的现场控制站层通常采用集中式控制,尽管支持远程分布式I/O,但由于成本原因,很少采用。而PLC基于现场总线的远程分布式I/O体积小更灵活易用,能有效地节省接线成本。
PLC
控制系统设计的主要内容：
① 拟定控制系统设计的技术条件
② 选择电气传动形式和电动机、电磁阀等执行机构
③ 选定 PLC 的型号
④ 编制 PLC 的输入 / 输出分配表或绘制输入 / 输出端子接线图
⑤ 根据系统设计的要求编写软件规格说明书，然后再用相应的编程语言（常用梯形图）进行程序设计
⑥ 了解并遵循用户认知心理学，重视人机界面的设计，增与机器之间的友善关系
⑦ 设计操作台、电气柜及非标准电器元部件
⑧ 编写设计说明书和使用说明书
怎样理解故障安全自动化系统
故障安全
自动化系统，简称"故障安全系统"，是当系统发生意外或故障时，能够立刻进入安全状态、并保证人身、财产及环境不受危害的自动化系统。
自动化系统在运行过程中发生的意外包括但不限于：急停按钮被拍下、安全门锁被打开、安全光幕被遮挡等等，可能发生的故障也随系统的不同而有所不同。当这些意外或故障发生时，安全系统要执行安全功能而进入安全状态（比如：切断相关的能源），以保障人身财产安全。
那么，当意外或故障发生时，安全系统能在多大的概率上执行规定的安全功能，就成为衡量安全系统可靠程度的指标。国际上制定了相关的安全标准来对故障安全系统进行评价，的就是IEC61508。该标准提出了安全完整性的概念，并量化了安全完整性等级，用以评估系统的安全性。
什么是工业
自动化？
早期，自动化的目的是提高生产率（因为自动化系统可以24小时工作），并降低了与人工相关的成本（即工资和福利）。但是，如今，自动化的重点已转移到在制造过程中提高质量和灵活性。在汽车工业中，将活塞安装到发动机中通常是手动执行的，错误率是1－1．5％。当前，使用自动化机器以0．00001％的错误率执行该任务。
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