TPE弹性体主要组成材料
TPE在塑料制品加工中的应用非常普遍。开发和生产了许多功能性塑料产品。TPE一般由SEBS 和 SBS 两大基材做为主原料合成的，那你知道在选择材料时选择SBS基材还是SEBS基材更好？
选择原则1：一般产品，考虑SEBS基材TPE
由于SEBS基材TPE具有更好的耐老化性，抗裂性和耐高温性（TPE可承受高温70~90
tpe原料
TPE弹性体主要组成材料
TPE在塑料制品加工中的应用非常普遍。开发和生产了许多功能性塑料产品。TPE一般由SEBS 和 SBS 两大基材做为主原料合成的，那你知道在选择材料时选择SBS基材还是SEBS基材更好？
选择原则1：一般产品，考虑SEBS基材TPE
由于SEBS基材TPE具有更好的耐老化性，抗裂性和耐高温性（TPE可承受高温70~90度，TPR只能承受60~75度的高温），且表面手感优。因此，在大多数情况下，优选使用SEBS基材TPE材料。例如传统的注塑产品，挤出产品，橡胶产品等。
选项2：超软产品，通常使用SEBS基材TPE
因为SEBS比SBS更油腻，所以可以通过更柔软的材料来选择。通常，10A的材料只能由SEBS基材TPE材料制成。SBS基材TPE材料很容易破碎。
选择原则3：玩具产品，包括宠物玩具，使用SBS基材TPE。
SBS基材TPE的使用考虑了喷涂的容易性，其次认为产品的外观更加生动。尽管SBS基材TPE更容易开裂，但它对SBS基材TPE产品具有一定程度的抗裂性，硬度为40A或更高，厚度为5-10mm。硬度越高，厚度越大，材料的抗裂性越好。
选择原则4：鞋底，基本上都使用SBS基材TPE
SBS基材TPE具有更好的橡胶防滑性，第二个是它更容易与其他部件粘合。
选择原则5：SBS基材和SEBS基材TPE混合
有时为了降低成本，增加表面效果，提高成型便利性，会使用SBS基材和SEBS基材混合物。但是，如果客户对耐老化性和材料使用要求很高，则不建议混合使用。
TPE产品缩水是指由于产品在冷却硬化过程中出现体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，从而在产品表面出现凹陷痕迹的现象。
缩水现象通常有以下几个方面原因：
1注塑工艺问题（如注射压力过低、保压时间不够、模温过高、冷却时间不够等等）；
2结构设计问题（胶位厚度不均匀、筋宽与胶位厚度比例不当、产品胶位厚度过厚等）；
3模具加工问题（进料口过小或流道截面过小等）；
4.材料方面（缩水率差异）。
解决方案1，增加注射压力，保压压力，延长注射时间。对于流动性大的tpe塑料，高压会产生飞边，引起塌坑，应适应降低料温，降低机筒前段和喷嘴温度，使进入型腔的熔料容积变化减小，容易冷固；2，单独成型时的表面处理TPE软胶件在加工过程中，有时需要做一些表面喷油、喷漆、丝印加工处理。对于高黏度塑料，应提高机筒温度，使充模容易。收缩发生在浇口区域时应延长保压时间。
2，提高注射速度可以方便使制件充满并消除大部分的收缩。
3，薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅；壁厚制件应减低模具以加速表皮的固化定型。
4，适当增加冷却时间，减少热收缩。延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。
5，低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不影响使用。
6，温度过高或过低，都会使保压补所达不到效果。
7，胶料射入量不足，增加射胶量。
TPE汽车配件的优点有哪些？
1.设计自由度大：可制成透明、半透明或不透明的制品，外观多种多样，表面可制作具有特色的花纹。
2.耐化学腐蚀性：TPEE塑料对酸、碱、盐等化学物质的腐蚀均有抵抗能力，其中聚四氟乙烯是化学性能稳定的材料;的耐腐蚀材料，是硬聚，它可耐浓度达90%的，各种浓度的盐酸和碱液。
3.着色性好：可按需要制成各种各样的颜色，环保、节约能源：可回收利用。
4.加工性能好：复杂的制品可一次成型，能采用各种成型法大批量生产，生产，成本较低，经济效益显著。
5.物理性能良好：TPE柔韧性较好，弹性佳，TPEE塑料的抗冲击性不逊于金属，有些工程塑料、碳纤维增强的塑料等还远远高于金属。
TPE制件收缩形式：
1.热胀冷缩
由充填模腔时的高温熔体到制品成型冷却的过程中，塑件脱模时发生弹性恢复、塑性变形，导致塑件尺寸缩小。为此型腔设计时必须考虑予以补偿。
2.成型时方向重排列，TPE塑件呈现各向异性。
沿料流方向（即平行方向）则收缩大、强度高;与料流直角方向（即垂直方向）则收缩小、强度低。另外，成形时由于塑件各部位密度及填料分布不匀，故使收缩也不匀。产生收缩差使塑件易发生翘曲、变形、裂纹，尤其在挤塑及注射成形时则方向性更为明显。因此，模具设计时应考虑收缩方向性按塑件形状、流料方向选取收缩率为宜。TPE包胶产品有哪些，二次注塑包胶应用是TPE原料一个重要的加工工艺和领域。
3.制品后收缩
塑件成形时，由于受成形压力、剪切应力、各向异性、密度不匀、填料分布不匀、模温不匀、硬化不匀、塑性变形等因素的影响，引起一系列应力的作用，在粘流态时不能全部消失，故塑件在应力状态下成形时存在残余应力。当脱模后由于应力趋向平衡及贮存条件的影响，使残余应力发生变化而使塑件发生再收缩称为后收缩。一般塑件在脱模后10小时内变化，24小时后基本定型，但后稳定要经30-60天。通常热塑性塑料的后收缩比热固性大，挤塑及注射成形的比压塑成形的大。厨具的要求会比较高，一般来说，除了实用性之外，还需要一定的舒适度。
4.后处理收缩
有时塑件按性能及工艺要求，成形后需进行热处理，处理后也会导致塑件尺寸发生变化。故模具设计时对塑件则应考虑后收缩及后处理收缩的误差并予以补偿。
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