运用高速视觉处理技术自动检测PCB板上各种不同贴装错误及焊接缺陷。PCB板的范围可从细间距高密度板到低密度大尺寸板，并可提供在线检测方案，以提高生产效率，及焊接质量。因此，QFN的焊盘设计建议为：焊盘伸出于器件引脚的外端，而图9缩进于器件的内端，这样使得在器件引脚的内外形成弯月型焊盘。通过使用AOI作为减少缺陷的工具，在装配工艺过程的早期查找和消除错误，以实现良好的过程控制。早期发
aoi光学检测设备
运用高速视觉处理技术自动检测PCB板上各种不同贴装错误及焊接缺陷。PCB板的范围可从细间距高密度板到低密度大尺寸板，并可提供在线检测方案，以提高生产效率，及焊接质量。因此，QFN的焊盘设计建议为：焊盘伸出于器件引脚的外端，而图9缩进于器件的内端，这样使得在器件引脚的内外形成弯月型焊盘。通过使用AOI作为减少缺陷的工具，在装配工艺过程的早期查找和消除错误，以实现良好的过程控制。早期发现缺陷将避免将坏板送到随后的装配阶段，AOI将减少修理成本将避免报废不可修理的电路板。
错误类型
刷锡后贴片前：桥接-移位-无锡-锡不足贴片后回流焊前：移位，漏料、极性、歪斜、脚弯、错件回流焊或波峰焊后：少锡/多锡、无锡短接 锡球 漏料-极性-移位脚弯错件PCB行业裸板检测
相关比较
人工检查 AOI检查pcb<18*20 几千个pad以下人 重要 辅助检查时间 正常 正常持续性 因人而异 （差） 好可靠性 因人而异 （差） 较好准确性 因人而异 误点率高时间 长 短与或非（AND OR INVERT）一种常用逻辑运算
布局建议针
对AOI检查的PCB整体布局器件到PCB的边缘应该至少留有3mm（0.12”）的工 艺边。片式器件必须优先于圆柱形器件。当自动检测时，机器通过摄像头自动扫描PCB，采集图像，测试的焊点与数据库中的合格的参数进行比较，经过图像处理，检查出PCB上缺陷，并通过显示器或自动标志把缺陷显示/标示出来，供维修人员修整。布局上建议考虑 传感器技术，因为有时检查只能通过垂直（正交）角度，而其他时候又需要一个辅助的角度来进行。元器件对一个稳定的工艺过程来说，一个重要的因素是元器 件，这不仅与PCB上直接的器件布局有关，而且或多或少 也与“工艺流程设计”有关。
元器件的采购趋势是尽 可能地便宜，而不管它在颜色、尺寸等参数上的不同。基于IPC-7350标准的PCB布局被推荐为针对这些测试的基准。不 幸的是，这些选择在日后对AOI或AXI检查过程中造成的影 响往往被忽图2略了。始终采用同样的材料和产品能够显著地 减少检查时间和误报，而这些问题主要是通过元器件以及 PCB的突然变化而出现的。
QFN 焊盘设计
QFN器件的焊盘尺寸、焊膏印 刷面积与它的引脚尺寸是同样大小 的，而且器件的引脚是交错排列在 封装体底部的(图8)。之后，再有意地利用PCB错误布局，使得它产生一些工艺中的缺陷，如立碑和引脚悬空等。因此，QFN的 焊盘设计建议为：焊盘伸出于器件引脚的外端， 而图9缩进于器件的内 端，这样使得在器件引脚的内外形成弯月型焊盘。在这里 很重要的一点是，在进行设计计算时必须考虑器件的公差范围。
BGA 设计
在BGA设计时，焊点的形状（如泪滴型）可以通过特 别的布局使其成为可见的；就是说，泪滴型的焊点除了具 有奇怪的形状外，它的方向也是很随意的。总而言之，在 器件面的焊盘和在PCB上的焊盘正好和BGA焊球的大小是 一样的（图图1010 ）。18*20几千个pad以下人重要辅助检查时间正常正常持续性因人而异（差）好可靠性因人而异（差）较好准确性因人而异误点率高时间长短与或非（ANDORINVERT）一种常用逻辑运算。在德国Erlangen 大学，学者做了大量的 研究去评价单个焊盘形状的模型；他们发现，无论焊盘是 圆形还是非圆形的，焊膏印刷图形要保持为圆形不变。
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