工业废气处理设备漏油的原因1、设备制造的时候精度不良设备的表面粗糙度过高，同心度差，配合不好等都是属于设备制造与加工的精度不良的范畴。此外，设计不合理也可以将其概括在内。如果在设计的时候，设计人员没有考虑到密封，那么就会造成它与工作状态、温度介质等特性不相适应，从而造成设备漏油的后果。2、管理不严格可以说这是废气处理设备漏气的原因之一。例如，密封元件达到了使用寿命，但没有得到及
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工业废气处理设备漏油的原因
1、设备制造的时候精度不良
设备的表面粗糙度过高，同心度差，配合不好等都是属于设备制造与加工的精度不良的范畴。此外，设计不合理也可以将其概括在内。如果在设计的时候，设计人员没有考虑到密封，那么就会造成它与工作状态、温度介质等特性不相适应，从而造成设备漏油的后果。
2、管理不严格
可以说这是废气处理设备漏气的原因之一。例如，密封元件达到了使用寿命，但没有得到及时的更换，那么就会造成漏气的结果。
3、安装方法不正确
除了以上两点，设备的安装位置不正，偏心过大，装配工艺不正确等原因都会引起废气处理设备漏油。
催化燃烧工艺实用于一连排气的净化
事实上每一种废气处理工艺都要上风，催化燃烧工艺实用于一连排气的净化，若间歇排气，不但每次预热必要耗能，反应热也无法接纳利用，会造成很大的能源浪费。对付排挤的废气自己温度就较高的场所，如漆包线、绝缘质料、烤漆等烘干排气，温度可达300℃以上，则不必设置预热装置。
CO是一种新的催化技术，具有回收能量和低温催化反应的工作的优点。将催化剂置于催化室的中部，来使净化达到，其热回收率高达95%.CO主要包括换热室、催化室、置换室、风机，燃烧系统等，它通过热交换器吸收废气氧化时的热量，并用这些热量来预热新进入的废气，从而有效降低废气处理后的热量排放，同时节约了废气氧化升温时的热量损耗，使废气在高温氧化过程中保持着较高的热效率。
设备安全可靠、操作简单、维护方便，运行费用低，VOCs去除率高。分解温度在220-380℃，燃料消耗低，设备成本造价低。CO是使用低温触媒分解法，在催化室滞留1~1.5/s,可以完全分解，有机废气置催化载体截面空速比为:15000h-1。将有毒的CH化合物转化为无毒的CO2和H2O,从而使污染得到治理。适用于处理浓度在2000~10000mg/m3的多种有机废气。 在通过正压置换器流经催化室，在此处进行氧化触媒，分解面积根据VOC的浓度比设计。
直接燃烧法适合处理高浓度VOCs的废气
直接燃烧法适合处理高浓度VOCs的废气，因其运行温度通常达到800-1200℃时，工艺能耗成本较高，且燃烧尾气中容易出现(dioxin)，NOx等副产物；催化燃烧可以在远直接燃烧温度条件下处理低浓度的VOCs气体，具有净化、无二次污染、能耗低的特点，是商业上处理VOCs应用 有效的处理方法之一。因而，国内外研究者对催化燃烧催化剂进行了大量相关研究，相关问题是近年来环境催化领域的一个热点问题。20多年前有关催化燃烧研究方面的非常好的评述，近来也有一些篇幅较短的英文评述，但很少见到较深入的中文评述。本文将结合作者实验室的研究成果，着重于对近五年来国内外催化燃烧的主要成果进行分析，并对催化剂活性组分、颗粒大小、载体的效应、水蒸汽的影响以及催化燃烧反应过程中积碳等主要问题的进展进行综述。
高温烧结催化剂反应温度过高
催化剂高温烧结
催化剂反应温度过高会导致催化剂表面活性组分的烧结（粒子变大），催化剂比表面下降、过渡金属氧化物之间的固相反应，及其相变的发生，这些均为导致催化剂活性的下降，因此在使用过程应避免催化剂的高温冲击。相比之下，催化剂的热稳定性较高，而稀土-过渡金属氧化物催化剂的热稳定性较低。催化剂使用温度与催化剂性能有关。
【废气治理】【有机废气处理】
气流和温度均匀分布。要使通过催化剂表面的气流和温度分布均匀，并保证火焰不直接接触催化剂表面，燃烧室必需具有足够的长度和空间。催化燃烧装置应具有良好的保温效果。炉体一般用钢结构的外壳内衬耐火材料，或用双层夹墙结构。
便于清洗和更换。催化剂反应器一般应设计成装卸方便的模屉结构，便于清洗和更换催化剂载体。
辅助燃料和助燃。催化燃烧一般采用作辅助燃料，也可用燃料油、电加热等作辅助燃料。助燃一般用净化后的气体，如果净化后的气体不能作为助燃，则应引入空气助燃。
较高的转化速度。由于催化燃烧为不可逆的放热反应，所以，无论反应进行到什么阶段，都应在尽可能高的温度下进行，以获得较高的转化速度。但操作温度往往受某些条件的限制，如催化剂的耐热温度、高温材料的获得，热能的供应，以及是否伴有副反应等。因而实际生产中应根据实际情况恰当地选择。
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