另一种为传统的工作台回转轴，设置在床身上的工作台 A 轴一般工作范围 +20 度至 -100 度。工作台的中间也设有一个回转台 B 轴，B 轴可双向 360 度回转。 这种卧式五轴加工中心的联动特性比第yi种方式好，常用于加工大型叶轮的复杂曲面。回转轴也可配置圆光栅尺反馈，分度精度达到几秒，当然这种回转轴结构比较复杂，价格也昂贵。
目前卧式加工中心工作台可以做到大于 1.
五轴联动加工
另一种为传统的工作台回转轴，设置在床身上的工作台 A 轴一般工作范围 +20 度至 -100 度。工作台的中间也设有一个回转台 B 轴，B 轴可双向 360 度回转。 这种卧式五轴加工中心的联动特性比第yi种方式好，常用于加工大型叶轮的复杂曲面。回转轴也可配置圆光栅尺反馈，分度精度达到几秒，当然这种回转轴结构比较复杂，价格也昂贵。
目前卧式加工中心工作台可以做到大于 1.25m2，对第yi种五轴设置方式没有什么影响。但是第二种五轴设置方式比较困难，因为 1.25m2 的工作台做 A 轴的回转，还要与工作台中间的 B 轴回转台联动确实勉为其难。
曲面零件五轴加工技术是针对曲面零件开展的一项专项技术，通过将复杂的曲面进行节点数据计算以及线条绘制，从而使曲面零件的加工简单化。而分析曲面形状则是实现五轴加工技术非常重要的一步，根据曲面零件的模型勾勒其轮廓并且还需要细致地分析其曲面形状的特色，从而为下一步的五轴加工打下基础。
新设计的加工中心考虑到结构上要适合组成模块式制造单元（ FMC ）和柔性生产线（ FMS），模块式制造单元一般至少有两台加工中心和四个交换工作台组成， 加工中心全部并排放置，交换工作台在机床字形排开，交换工作台多的可以排成两行、甚至双层设计。两边各有一个工位作为上下工件的位置，其余工位上的交换工作台安装着工件等待加工，有一辆小车会按照系统指令，把装着工件的交换工作台送进加工中心，或从加工中心上取出完成加工的交换工作台，送到下一个工位或直接送到下料工位，完成整个加工操作。柔性生产线除了小车、交换工作台之外，还有统一的刀具库，一般会有几百把刀具，在系统中存入刀具的身份编码信息，再通过刀具输送系统送进加工中心， 并把用完的刀具取回， 柔性生产线往往还需要一台 FMS 的控制器来指挥运行。
曲面零件五轴加工技术较为关键的实施步骤就是确定加工方案。从相关的统计数据来看五轴加工刀轴的机床可以大幅度提升曲面零件的表面效率和生产质量，当然，这个零件的加工质量与加工方案也有较大的关系，采用粗加工方案与精加工方案对于零件的还是有一定影响的。
大槙精机用5轴控制加工中心（MC）双面切削厚1mm的不锈钢板实现的。而且钢板并非平板状态，其上还刻有文字、线及点状凹凸。一般而言，用切削法很难均匀加工出1mm以下的厚度。这种薄件加工以往通常使用冲压工艺来完成，需要花费模具成本。而大槙精机通过逐张切削省去了模具。虽然切削每张的加工费用要比冲压高，但由于省去了模具，因此生产10张以下的话，成本仍可冲压。
据众多用户反馈五轴加工技术作为高i精度精加工的代表已被广泛应用于航空行业。很多人都知道航空零件既小又复杂，甚至有部分零件都要求以各种复杂的曲面形态加工，五轴联动数控加工机床可以根据曲面零件的尺寸、特点以及模型确定更合理的加工方案，从而确保零件加工后没有毛刺、精度准确度高。
速度和精度是五轴加工中心的两个重要指标，它直接关系到加工效率和产量。目前，数控系统采用位数、频率更高的处理器，以提高系统的基本运算速度。同时，采用超大规模的集成电路和多微处理器结构，以提高系统的数据处理能力，即提高插补运算的速度和精度。并采用直线电动机直接驱动机床工作台的直线伺服进给方式，其高速度和动态响应特性相当优越。采用前馈控制技术，使追i踪滞后误差大大减小，从而改善拐角切削的加工精度。
想要让五轴加工中心的精度得到有效的提升，可以对试件的位置进行有效的调整，只有加工件位置能处于精准的切削或加工位置，才能让试件能提升整个加工过程的精度，不会出现任何加工尺寸上的失误或偏离，所以想提高五轴加工的精度试件的定位很关键。
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