锻件厂在加工锻件时发生的误差主要由以下几点因素：
传动链误差： 传动链的传动误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差，以及使用过程中的磨损所引起的锻件误差。
刀具的几何误差： 任何刀具在锻件切削过程中，都不可避免要产生磨损，并由此引起锻件尺寸和形状地改变。正确地选用刀具材料和选用新型的
不锈钢锻件锻造工艺
锻件厂在加工锻件时发生的误差主要由以下几点因素：
传动链误差： 传动链的传动误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差，以及使用过程中的磨损所引起的锻件误差。
刀具的几何误差： 任何刀具在锻件切削过程中，都不可避免要产生磨损，并由此引起锻件尺寸和形状地改变。正确地选用刀具材料和选用新型的刀具材料，合理地选用刀具几何参数和切削用量，正确地采用冷却液等，均能地减少刀具的尺寸磨损。必要时还可采用补偿装置对刀具尺寸磨损进行自动补偿。
环形锻件按入库先后分别堆码,便于执行先发的原则，堆垛高度,人工作业的不超过1.2m,机械作业的不超过1.5m,垛宽不超过2.5m，垛与垛之间应留有一定的通道,检查道一般为0.5m,出入通道视材料大小和运输机械而定,一般为1.5~2.0m。垛底垫高,若仓库为朝阳的水泥地面,垫高0.1m即可;若为泥地,须垫高0.2~0.5m.若为露天场地,水泥地面垫高03~05m,沙泥面垫高0.5~0.7m。
环形锻件在生产中的工艺流程赏析
1、滑线落料：
根据产品要求将钢锭切割成合理大小及重量；
2、加热（含回火）：
加热设备主要单室炉、推杆炉和台式退火炉，所有加热炉均采用做燃料，钢锭的加热温度一般在1150℃～1240℃，锭的加热时间1～5小时左右，热钢锭的加热时间则是锭加热时间的一半，加热后的钢锭进入锻造工序。
3、锻造：
被加热至1150～1240℃左右钢锭从加热炉中取出，然后由操作机放入空气锤或电液锤，根据钢锭的大小和锻造比要求进行相应的墩粗，拔长等工艺，实时监测锻件尺寸，并通过红外测温仪控制锻造温度。
4、检验：
对锻件毛坯进行初步检验，主要是外观和尺寸的检验。外观方面主要检验是否存在裂纹等缺陷，尺寸方面必须保证毛坯余量在图纸要求范围内，并做好记录。
5、热处理：
将锻件加热到预定温度，保温一定时间，然后以预定的速度冷却，以改善锻件内部组织和性能的一种综合工艺。其目的是消除内应力，防止在机械加工时变形，调整硬度使锻件利于切削加工。经过热处理后的钢锭，根据材质的要求对钢锭进行空冷或水冷、淬火处理。
6、粗加工：
锻件基本成型后根据产品需求加工成各种不同规格的锻件。
7、超声波探伤：
锻件冷却结束后温度降到20℃左右进行超声波探伤达到Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ等标准和表面缺陷的检验。
8、机械性能试验：
为满足客户需求，须对锻件进行机械性能的测试主要是屈服、抗拉、冲击等试验。目前企业主要检测设备有力学性能试验机1台、冲击试验机1台、连续式钢筋打点机、超声波探伤仪1台、磁粉探伤仪1台、测温仪2台、电动双刀拉床1台、冲击低温仪1台、金相显微镜1台、金相预磨机1台、金相切割机1台、布氏硬度计2台等，可基本满足各类锻件常规检测的需要。
9、终检测：
对锻件成品进行终检验，确保锻件外观平整无裂纹等缺陷，尺寸在图纸要求范围内并做好记录。
10、入库：
经过质量检测后成品锻件，经过简单包装处理后进入成品库以备发货。
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山西众立法兰有限公司是一家生产锻钢法兰和锻件的民营企业。经过多年的发展和技术改造，年生产能力已达30000吨，具备生产国内及国际十几个的各种规格（DN15-DN7000）及各种材质的锻钢法兰、凸台，压力等级达3000LBS，公司产品具有自营出口权。
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