电解铜设备的铜冶炼生产过程中的金属损失（以葫芦岛东北有色金属集团公司为例）情况：
①鼓风炉熔炼工序金属回收率97．8%，金属损失2．2%；
②转炉吹炼工序金属回收率99．5%，金属损失占投入工序金属量的0．5%；
③阳极炉精练工序金属回收率99．5%，金属损失占投入工序金属量的0．5%；
④铜电解工序金属回收率99%，金属损失占投入工序金属量的1%。按以上各工
电解槽设备型号
电解铜设备的铜冶炼生产过程中的金属损失（以葫芦岛东北有色金属集团公司为例）情况：
①鼓风炉熔炼工序金属回收率97．8%，金属损失2．2%；
②转炉吹炼工序金属回收率99．5%，金属损失占投入工序金属量的0．5%；
③阳极炉精练工序金属回收率99．5%，金属损失占投入工序金属量的0．5%；
④铜电解工序金属回收率99%，金属损失占投入工序金属量的1%。按以上各工序金属回收率计算，铜冶炼总回收率为96.0%，金属损失4．0%。
湿法冶炼过程为：
火法和湿法两种工艺的特点 比较火法和湿法两种铜的生产工艺，有如下特点：
（1）后者的冶炼设备更简单，但杂质含量较高，是前者的有益补充。
（2）后者有局限性，受制于矿石的品位及类型。
（3）前者的成本要比后者高。
可见，湿法冶炼技术具有相当大的优越性，但其适用范围却有局限性，并不是所有铜矿的冶炼都可采用该种工艺。不过通过技术改良，这几年已经有越来越多的，包括美国、智利、加拿大、澳大利亚、墨西哥及秘鲁等，将该工艺应用于更多的铜矿冶炼上。由于铜管生产线中的每道工序如熔铸、联拉、盘拉、在线退火、成型、探伤、精整等生产铜管的工艺段均为单独设备，大部分企业仅仅提高了单个工艺段的设备自动化程度，并没有把整个工艺段看成一个整条铜管生产线，致使各个工艺段之间缺少联系。湿法冶炼技术的提高及应用的推广，降低了铜的生产成本，提高了铜矿产能，短期内增加了社会资源供给，造成社会总供给的相对过剩，对价格有拉动作用。
铜电解工艺按阳极外形尺寸和重量又分为大极板工艺和小极板工艺。大极板工艺和小极板工艺是相对而言的，通常将阳极单块重量大于300kg的称为大极板，200kg左右的称为小极板。大极板工艺优势明显，相对小极板可采用大跨度的厂房和大型电解槽，单位面积产量高。而现状是，加工能力大于冶炼能力，冶炼能力又大大超过铜精矿的保障能力，铜精矿资源和废杂铜都需要进口。以相同规模产量比较，通常极板越大，则电解槽数量就越少，厂房占地面积小，设备和操作人员也更少。从上面的分析对比看，大极板工艺无疑是优先选择的方案。
火法冶炼电解铜技术：包括焙烧、熔炼、吹炼、精炼等工序，以硫化铜精矿为王要原料，后冶炼出含量达99.99%高纯铜。
①火法冶炼电解铜技术原理：
吹炼阶段，将FeS氧化成FeO,造渣除去，得到bai冰铜(Cu2S)。冶炼温度1150℃~1250℃。主要反应是：
2FeS+3〇2—2Fe〇+2S〇2
2Fe0+Si02^2Fe0-Si02
第二阶段，冶炼温度1200°01280°C将bai冰铜按以下反应吹炼成粗铜：
2Cu2S+302^2Cu20+2S02
Cu2S+2Cu20-^6Cu+S02
②火法冶炼电解铜生产过程：
焙烧：分别脱除精矿中部分或全部的硫，同时除去部分、锑等易挥发的杂质
熔炼：其目的是使铜精矿或焙烧矿中的部分铁氧化，并与脉石、熔剂等造渣除去，产出含铜较高的冰铜。
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