CD纹螺丝车纹路和电镀工艺的顺序你了解吗
CD纹螺丝应该是先车纹路还是先做电镀工艺才能达到一个好的效果呢这个还是主要看螺丝的材质来决定这两种工艺的先后顺序：
1.不锈钢螺丝：这两者的顺序可以随意调动，因为不锈钢螺丝本身不易生锈，先电镀后再给螺丝车纹路不受影响
2.铁螺丝：以我们公司多年经验来说，好的方案是先车纹路，再做电镀工艺。因为铁螺丝容易生锈，假如先去电镀，时
合金电镀加工
CD纹螺丝车纹路和电镀工艺的顺序你了解吗
CD纹螺丝应该是先车纹路还是先做
电镀工艺才能达到一个好的效果呢这个还是主要看螺丝的材质来决定这两种工艺的先后顺序：
1.不锈钢螺丝：这两者的顺序可以随意调动，因为不锈钢螺丝本身不易生锈，先电镀后再给螺丝车纹路不受影响
2.铁螺丝：以我们公司多年经验来说，好的方案是先车纹路，再做电镀工艺。因为铁螺丝容易生锈，假如先去电镀，时间上有一些拖延，加快螺丝生锈几率，如果先将螺丝进行处理CD纹效果，可以很大降低螺丝的生锈时间，整体产品的也会高些。然后，铁螺丝电镀后再车CD纹路，再进行车纹路的期间，螺丝表面的那层电镀效果，会被车掉很多，有些结果就是导致电镀的无用功
不管您是什么产品要做CD纹效果，都可以与我们公司联系，我们会给您提供适合的解决方案!
电镀基础知识：影响镀层烧焦的因素
配合物电镀
一方面，与简单盐电镀一样，阴极界面液层中H+放电后pH 升高更快；另一方面，多数碱性条件下的配合物电镀，随着镀液pH 上升，在相同配合比时形成的配离子更加稳定，主盐金属离子放电更为困难，H+的放电则相对更易。正是由于这两方面原因，镀层更易烧焦。这也许是多数配合物电镀的允许阴极电流密度上限都较小的主要原因。
单从烧焦而言，特别是对于简单盐电镀，pH 低些为好；但镀液pH 对镀液性能的影响是多方面的，应综合考虑各方面因素后确定较佳pH。比如pH 低时，光亮剂的吸附性能下降，需用量与消耗量都大增，造成有机杂质增加过快。因镍价上涨，有的镀镍液中主盐浓度控制得很低，这容易使镀层烧焦，为防止烧焦又要将pH 调得很低；但主盐浓度低了又会出现光亮整平性下降等其他问题。故pH 过低并非好事。电镀技术的复杂性之一就在于不能简单地根据某一种需求而随意改变配方与工艺条件，而应综合权衡得失。
镀液中pH 缓冲剂过少
镀液中的pH 缓冲剂不仅对镀液本身pH 有缓冲作用，更重要的是对阴极界面液层pH 的缓冲作用。当其含量低时，高阴极电流密度区因其本底浓度低，同样因镀液中浓度低，缓冲剂向阴极界面液层扩散的速度下降，其对阴极界面液层中pH 的缓冲作用差，H+稍一放电，界面液层中pH 上升更快，镀层更易烧焦。镀镍、氯化甲镀锌液中的缓冲剂──硼酸，还具有细化镀层结晶、提高镀层光亮性等作用，所以非但不能缺，而且应根据不同液温条件，尽量多加至不结晶析出为宜。不少人很不注重氯化甲镀锌液中硼酸的及时补加，所以电镀质量上不了档次。
镀金工艺的发展
在古代由于人们对于黄金制品特别的喜欢，但是又受限于资源有限和开采水平不高，黄金根本就不能满足需求。
人们就想出了在物体表面涂敷上一层黄金，以满足对黄金制品的需要，是较早将黄金涂敷在物品上的，在古代将这种工艺叫做鎏金。
据记载在东汉时期就出现了用火法鎏金的技术，但通过后来的考古发现这种鎏金技术，早在战国时期就已经出现了，国外在公元1世纪才出现这种鎏金技术，比要晚得多。
这种火法鎏金技术，主要是将黄金溶于龚中变成糊状后，均匀的涂敷在需要镀金的物体上，再通过对涂敷层加热后让龚挥发掉，就会在物体表面留下一层金黄色镀层。
随着技术的发展，17世纪出现了利用化学品来镀金的工艺，并且当时还取得了专利，被广泛应用于装饰品，餐具等行业中。
到了20世纪，随着各种电子以及其它高精密产品的发展，也相对应的出现了如脉冲镀金工艺，电
镀金工艺等。
电镀件盐雾测试标准有哪些
电镀盐雾分：中性盐雾（NSS）、酸性盐雾（ASS）、铜加速酸性盐雾（CASS），重点判断一般采用评级法，少数采用首先锈点法。相应的标准号为：
NSS——QBT3826-1999电镀中性盐雾试验(NSS)法
ASS——QBT3827-1999电镀乙算盐雾试验(ASS)法
CASS——QBT3828-1999电镀铜盐加速乙算盐雾试验(CASS)法
至于盐雾检测终点判定和盐雾检测时间要求都是用户与加工厂商定，没有标准时间。
执行与符合标准：ASTMB-117，CNS3627、3885、4519、7669、8886，GJB150，GB/T2423.17《Ka：盐雾试验方法》做中性盐雾(NSS)，同时也可做乙算盐雾(AASS、CASS)试验。
盐雾试验标准本标准规定了中性盐雾试验中性盐雾试验中性盐雾试验中性盐雾试验所使用的设备、试剂和方法。
本标准用于评定金属覆盖层的抗盐雾腐蚀能力，也可用于同一覆盖层的工艺质量比较。由于影响覆盖层腐蚀的因素很多，单一的抗盐雾性能不能代替抗其他介质的性能。所以本标准获得的试验结果，不能作为被试覆盖层在所有使用环境中抗腐蚀性能的依据，也不能作为不同覆盖层在使用中抗腐蚀性能的对比依据。
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