电镀后铬层维护规范
模具零件进行电镀后，铬层的维护保养规范对铬层的使用寿命具有重要作用，为进一步延长铬层的使用寿命和提升模具零件型面精度，制定如下维护保养规范。
模具冲压过程中，原则上不添加辅助润滑油，但可适当增加润滑以减少模具零件与板材的摩擦，进而延长铬层使用寿命。
定期对模具零件镀层表面进行清洁，一般每冲压2000件即用擦拭布对电镀面进行清洁，清除表面杂质及脏污。
电镀厂
电镀后铬层维护规范
模具零件进行
电镀后，铬层的维护保养规范对铬层的使用寿命具有重要作用，为进一步延长铬层的使用寿命和提升模具零件型面精度，制定如下维护保养规范。
模具冲压过程中，原则上不添加辅助润滑油，但可适当增加润滑以减少模具零件与板材的摩擦，进而延长铬层使用寿命。
定期对模具零件镀层表面进行清洁，一般每冲压2000件即用擦拭布对电镀面进行清洁，清除表面杂质及脏污。
铬层表面对温度有一定要求，常温冲压时造成的温度升高不会造成镀层脱落，但不排除焊接或气体保护焊作业时产生的焊渣对镀层造成伤害，超过负荷温度易造成镀层脱落，若在电镀面进行此类作业时，应远离电镀面或对电镀面进行防护，确保镀层安全。
模具电镀工艺
模具电镀工艺与焊接分析：
母材中Cu、Ni元素的含量对模具零件淬火裂纹的影响较大，标准范围为0.90%~1.00%，这2种元素含量越高，普通火焰淬火与高配淬火后模具零件出现裂纹的概率越大，但一定程度上可提升激光淬火质量。当前技术条件下，大部分铸造厂对Cu、Ni的配比通常使用下限值。母材中Cu、Ni含量分别为0.97%与0.94%，属于中等偏上水平。核实模具厂热处理数据库发现，该模具零件热处理阶段采用普通火焰淬火与高配淬火工艺，增加了淬火裂纹出现的敏感性。此外，针对模具零件型面焊接区域，存在的焊接缺陷或热应力也会导致模具零件镀铬时产生裂纹。因此，模具零件热处理及焊接工艺选择不当，在淬火或焊接过程中产生了显微裂纹，这些裂纹在后期承受巨大冲击载荷或酸洗镀铬过程中作为裂纹源不断生长与扩展，是模具零件电镀后出现裂纹的主要因素。
模具零件热处理阶段，根据模具
电镀厂现有的淬火设备情况，主要采取感应淬火、火焰淬火及激光淬火，其中，激光淬火热输入量蕞低，开裂倾向也蕞低，但激光处理对母材质量要求较高。当对可满足激光淬火的材质采用感应淬火时，可能造成淬火硬度过高及淬火应力过大的缺陷，且过剩的材质性能易导致淬火后马氏体晶体粗大、应力更加集中的现象，从而加剧镀铬开裂的风险。因此，模具厂对模具零件进行热处理时，应根据母材的合金成分选择合适的淬火设备与淬火工艺。
镀铬层表面的润油性很差。尤其是承受高压高速和高温等感恶劣条件下的工作零件，容易造成干摩擦状态，因而零件的使用寿命显著下降。为了提高铬层表面的润湿性能，可用镀松孔铬法解决，镀松孔铬有以下几种方法：
（1）机械法 在经过喷砂和磨光的基体表面上，用滚压工具使基体表面压成圆锥或者小坑。镀铬后保留着这些小坑， 此法简便， 易于控制，但与润滑油的附着性能不够理想。
(2)化学法 在镀铬表面上用盐酸处理，使镀铬层原有的裂纹和孔隙加大和加深，此法铬层损耗多且难以均匀溶解。
（3）电化学法 零件经镀铬后，进行阳极松孔处理，使铬层上原有的浅窄网状裂纹夸大加深。镀铬表面就产生储存润滑油的功能，提高零件的抗府能力。
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