故障原因分析
查询该数控车的编程，发现其数控刀架，是采用反向切削，切削力全部作用在压板上，由于压板的接触面积比较小，故要承载比较大的作用力，在长期的负荷作用下，导轨总成（滑台、压板和导轨）出现磨损。
经过拆卸发现：由于导轨总成的大间隙配合致使其复合运动造成传动箱齿轮和刀盘定位鼠齿盘磨损。
（1）刀盘传动齿轮箱总成的定位鼠齿盘因断续切屑震动而产生磨损，
大型卧式车床型号
故障原因分析
查询该数控车的编程，发现其数控刀架，是采用反向切削，切削力全部作用在压板上，由于压板的接触面积比较小，故要承载比较大的作用力，在长期的负荷作用下，导轨总成（滑台、压板和导轨）出现磨损。
经过拆卸发现：由于导轨总成的大间隙配合致使其复合运动造成传动箱齿轮和刀盘定位鼠齿盘磨损。
（1）刀盘传动齿轮箱总成的定位鼠齿盘因断续切屑震动而产生磨损，传动齿轮不但严重磨损，还出现打齿现象。
（2）X向滑台、导轨、镶条及压板因断续切屑震动出现磨损严重和点蚀，z大磨损尺寸量达一个毫米。
（3）Z向滑台、导轨、镶条及压板因接触面积较大，磨损情况超差情况较好。
导轨面的加工
导轨面的修复直接影响后续修复工作，其修复质量关联滑台、压板和镶条尺寸加工量，稍有偏差就会为后续工作带来诸多不便。
起初我们考虑采用传统的刮研方式。但由于磨损量大（两侧磨损量不同，一端约为0.5mm，另一端约为1mm），工作量大，其缺点无法精l确两导轨面同时与导轨基准面的平行度。
根据多方咨询，我们选用直线导轨磨床，选用其优点是：它可以以导轨底面为基准同时加工导轨两侧磨损区域，这样既保证了两导轨面与基准面的平行度，又保证了两导轨面的平面度。
对加工好的导轨进行测量、校对和找平，为下一步滑台修复做好准备。
那么到底应该选择立式加工中心还是卧式加工中心？
它们在处理面向对象方面有所不同。 由于立柱和刀具更换装置的高度限制，立式加工中心不能处理太高的部件。 处理的工件体积相对较小。 如果我们想要实现工件的侧面加工，必须安装角度头或数控转盘。对于用户来讲，在应用车床时，为了长期保持正常的加工状态，延长使用寿命，提高生产效率。 水平夹紧可以完成除安装表面和顶面之外的其余四个表面的加工。 它z适合加工箱子零件。 通过添加角度头可以实现五面体加工。
一般来说，卧式加工中心结构的复杂程度高于立式加工中心，价格也高出许多。
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