本老化油泥处理工艺，是将老化油泥在综合反应箱体里经xi菌药剂预处理，使老化油泥变成乳状液体然后进入沉降罐加温至合适温度，再加入特定的复合破乳剂，静止3-5天，罐体中的油、水、泥杂实现三相分离，产生的水进储水罐备用回收，泥杂经卧螺离心机进一步处理，后产生的泥经泥杂成型机后，再经烘干炉制成颗粒状备甲方焚烧或经济制砖原料用.
近年来,随着国内大多数油田进入高含
灌底油处理方案
本老化油泥处理工艺，是将老化油泥在综合反应箱体里经xi菌药剂预处理，使老化油泥变成乳状液体然后进入沉降罐加温至合适温度，再加入特定的复合破乳剂，静止3-5天，罐体中的油、水、泥杂实现三相分离，产生的水进储水罐备用回收，泥杂经卧螺离心机进一步处理，后产生的泥经泥杂成型机后，再经烘干炉制成颗粒状备甲方焚烧或经济制砖原料用.
近年来,随着国内大多数油田进入高含水期和注聚驱油等三次采油技术的推广应用,集中处理站内的老化油大幅增加,其组成复杂,严重干扰了电脱水系统正常运行且频繁造成事故。生物技术处理老化油具有不需要另建处理设施,不产生二次污染,处理费用低廉等优点,越来越受到研究机构的重视。通过采取重力沉降、加热、化学和电的综合处理方法,可以破坏乳化液油水界面膜的稳定性,使均匀分散的水颗粒合并成大水滴,利用油、水的比重差,水从yuan油中沉降下来。由于对老化油构成认识的不断加深,“通过生化破乳剂抑制硫酸盐还原菌的生存和繁殖并终减少老化油中胶态硫化物的含量、提高老化油脱水率”的新技术具有广阔的应用前景,因此,研究硫酸盐还原菌和胶态硫化物对老化油脱水的影响规律以及采用生化破乳剂抑制或消除硫酸盐还原菌和胶态硫化物的技术,对提高老化油脱水效果具有重大的实际意义。
老化油对油田生产的危害
1)降低处理设备效率：目前老化油处理主要是通过回掺流程实现的。大量的油水过渡层在集中处理站内不定期的循环,占据了釆出液处理设备的空间,降低了设备利用率。
2)提高处理成本：随着油田时间的延长和采出程度的增大,采出yuan油中>c25组分逐渐增大,而老化由放置时间延长导致轻质组分挥发叫,使重组分含量提高。因此,老化油回掺处理增加了yuan油釆出液的处理难度,使操作过程中脱水温度升高,作用时间延长,药剂使用量增加,从而提高了生产成本。尽管催化氧化方法可以降解难以生物降解的有机物质，但是在实际工业应用中存在高实际成本的问题。
3)造成生产事故
老化油中的硫酸盐还原菌所产生的H2S腐蚀油井以及地面设备,造成设备结垢或在管路中产生堵塞。
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