分段生产：为了后续装配和维修便利，汽车线束制造厂一般进行分段制造，通过连接器把多段线束连接在一起，在汽车应用中，线束的分段越少越好，可以避免连接器过多从而产生压降，从而造成接触不良。同时分段生产能及时发现接触不良、绝缘不良及装配错误等不良品。测试程序是在系统软件中编制，是建立在标准的接线图(表)和机箱与测试仪间的连接关系上，采用自学习与输入法相结合是编程的
技艺精湛的工业线束加工
分段生产：为了后续装配和维修便利，汽车线束制造厂一般进行分段制造，通过连接器把多段线束连接在一起，在汽车应用中，线束的分段越少越好，可以避免连接器过多从而产生压降，从而造成接触不良。同时分段生产能及时发现接触不良、绝缘不良及装配错误等不良品。测试程序是在系统软件中编制，是建立在标准的接线图(表)和机箱与测试仪间的连接关系上，采用自学习与输入法相结合是编程的主要方法。
线束接触不良判断：多半原因是出在接插件中。当故障出现时，电气设备不能正常工作。可以通过接通该电气设备电源，通过检测测试工具排除接插件故障。
了保证线束加工厂加工的线束质量问题，线束质量检测里面注意以下的几个环节：
1、裁线：检查电线的尺寸是不是符合相关的要求，型号正不正确。切口一定要整齐，不能划伤电线，并且电线不能有脏污的情况发生。
2、编组处理：检查修剪是不是整齐，尺寸对不对，在修剪编组的时候不能划到芯线。
3、剥外皮：检查剥皮口是不是整齐，剥皮的尺寸对不对，不能剥伤编组丝以及芯线。
4、剥内皮：检查剥皮口是不是整齐，剥皮的尺寸对不对，有没有将芯线剥伤，有没有剥断铜丝；在半剥的时候绝缘体一定不能脱落。
5、套收缩管：仔细检查收缩管的型号以及尺寸是不是正确。
6、预备焊锡：检查锡炉的温度对不对；在预备焊锡之前要把芯线和铜丝整理好，检查有没有弯曲、分叉和打折的情况。
7、焊锡：检查电烙铁的温度正不正确；不能把绝缘皮弄伤，锡点要光滑，没有锡尖，不能虚焊和假焊。
8、端子压着：检查端子和电线的规格是不是正确；端子压着有没有倾斜、有没有的情况。
9、端子插入：检查端子和连接器的型号是不是正确；端子有没有变形以及损伤等情况；检查端子有没有错插、漏插或者是插入不到位的情况。
10、组装外壳：检查外壳有没有划伤、装错或者是毛边等情况，有没有漏装部件，螺丝有没有氧化、松动、拧毛以及变色等情况。如果外壳是有方向的，那么就一定要根据要求来进行组装。
如何降低电子线束加工的成本
降低线束加工的成本并不是单纯的使用劣质的材料。我们在注重线束加工产量的同时，还可以从设计的角度来控制线束加工产品的成本，下面就以汽车线束为例，来为大家简单讲解下如何从设计的角度来降低线束加工的成本。 
1、目前，国内大部分线束加工厂在做线束设计的时候，风格好和思路都是比较单一的，这点很不好。在做设计的时候，要经常的和客户方的工程师进行交流，要充分的了解整车电器的原理，然后再进行合理的汽车线束设计，其中前舱内线束的走向设计是非常重要的，这关系到了以后实车的卖点，所以，在设计的时候要考虑到发动机的相关布置，如果线束设计还要细化到线的设计的话，那么还要充分的考虑到每一根线的长度、用途等等。2、线材沾上了锡一旦线材沾上了锡，就可能会造成pvc受热回缩。
2、产品的延续性以及通用性，在线束产品设计之前，一定要尽量的用同一个平台的成熟车型为其参考对象，例如相同的线束附件、电器功能件以及包扎方式等等，这样就可以减少新零件的采购周期，减少了开模的费用，从而减少了成本。
3、如今，是3d时代，是数字化信息时代，什么都追求3d化，因此，线束设计也不例外。在进行汽车线束设计的时候，可以从源头控制，引进电子装车的概念，也就是在数模上完全的反映出实车的状态，紧固件、电器功能件以及橡胶件等都要在数模上面体现出来，这样就可以在设计阶段避免板金和线束的干涉问题，可以有效地控制线长，避免了后期返工的情况，在一定程度上节约了成本。比如复合钢带的基带，通常用镀铬钢带，镀铬层的特点是即在潮湿大气中很稳定，同时在一般酸性环境中也很稳定。
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