成衣标准时间（Garment Standard Time）利用动作分析和时间分析原理，根据服装加工的合理动作来计算需要的时间。
GST是一套分析制衣行业工作方法并确定标准时间的系统，是一套采用预定手法对作业过程进行动作分析及时间研究的方法。 它是建立在作业动作动素化，动素时间标准化的基础上的，使得工序更为准确，工序单价更为公平、公证、合理。
含义：
服装产业供应链
成衣标准时间（Garment Standard Time）利用动作分析和时间分析原理，根据服装加工的合理动作来计算需要的时间。
GST是一套分析制衣行业工作方法并确定标准时间的系统，是一套采用预定手法对作业过程进行动作分析及时间研究的方法。 它是建立在作业动作动素化，动素时间标准化的基础上的，使得工序更为准确，工序单价更为公平、公证、合理。
含义：
标准工时系统是一套分析制衣行业工作方法并确定标准时间的系统，是一套采用预定手法对作业过程进行动作分析及时间研究的方法。它以正确的作业方法，正常的速度，适合该工作的人员，符合企业设定的质量标准等而定出的一个合理的操作时间，在系统中设定了一些基本的动作代码，每一个代码代表了相应的动作顺序，而每一个动作都附有一个时间值，终形成单件产品的总时间和单价，为企业的成本管理，生产计划，方法改善，绩效管理奠定了一个衡量的基础数据。
本次课程从服装供应链的成本结构为出发点，以精益的理念来解读成本优化的具体策略和方法。
1、不同类型企业供应链模式及流程变革的选择；
2、供应链成本的决定因素、降低的三种策略；
3、开启“降本增效”的管理变革及具体案例分析；
4、设计、采购、下单、制造、物流环节成本优化措施。
提升供应链的反应速度
并降低供应链管理成本10%以上
1、通过供应链的全局分析，理解服装供应链的“局部成本”和“使用总成本”的巨大差异。在进行成本优化时，有效避免方向错误，有行动没成果；
2、通过成本优化三种策略的讲解，学习掌握成本优化的方法，通过现场演练，并根据企业的具体情况，给与针对性的落地性指导；
3、通过对成本优化切入点和改善步骤的详细讲解，学员们回到企业中进行成本优化的时候，不走弯路，事半功倍。
产品开发：得有预知未来的能力
跟其他产品不同，服装品类的新款仿佛都非常“短命”。“服装不像标品，标品很难过时，在服装行业，有的衣服可能今天卖的非常好，但过几天之后就卖不动了，而且服装行业受季节的影响也是非常大的。”子午线的总经理郑辉如此说道。而这则让新品开发得有非常良好的前瞻性。以子午线为例，年营收超过3000万元的子午线的SKU大概1000个，每天则需上新2到3个新款，在开发产品时会涉及两个风险：1．成本风险。子午线每个SKU开发成本大概在300元到500元之间，而每个SKU均需备货几十件，这些新品还不一定出单。如果新品不出单，投入开发产品得钱就“打水漂”。2 . 过季风险。尽管做的产品可能是消费者喜爱的，但可能运到消费者手中不一定还能“受宠”。据郑辉透露，在开发新品时，快打板（打板指根据设计师的意图在纸样上将服装分解成衣片，绘制成结构图）到出货就得一个星期，而用直邮的话物流时长大概是一个月，运到消费者手中就可能要一个多月了。
在开发备货成本压力和产品开发的滞后性压力下，产品设计的前瞻性越显重要。目前子午线均是夏天就开始开发下半年的产品了。也意味着设计师要先一季度以上把控好潮流趋势。
传统服装供应链转型升级路径
它山之石，可以攻玉！今天的服装业所遇到的问题，在几十年前的汽车业同样遇到，汽车业到今天为止，是所有行业里面实现以需定产做得的。这得益于汽车行业学习丰田管理模式。而丰田管理模式核心的两点，一是准时化（Just In Time）,二是自动化。
为什么丰田汽车会研发一套这样的管理模式。这就要从汽车工业革命说起。话说几十年前，美国人福特发明流水线，让汽车从品一下变成大众化消费品。从此奠定美国汽车工业的强大。而后的日本丰田为了能够打开市场，在参观考察福特汽车流水线后，得出结论，大批量流水生产模式已经不能够适消费升级后汽车市场，丰田汽车必须走出一条以多品种、小批量、快交期的生产管理模式，这就造就丰田汽车必须改变过去前推生产方式的大批量流水生产方式，改用以需定产的准时化管理模式。所以才有了今天我们汽车4S店只提供样车，客户选择下订单，汽车工厂再生产的模式。这就是我们几天服装行业所讲的C2M模式，或者说快反模式。所以传统服装供应链转型是可以借鉴丰田管理模式，从以前的前推式管理模式转型升级为后拉式管理模式，实现转型升级。
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