注塑模具顶杆弯曲，断裂或者漏料
自制的顶杆质量较好，就是加工成本太高，现在通常选用标准件，质量一般。顶杆与孔的间隙如果太大，则出现漏料，但如果间隙太小，在注射时由于模温升高，顶杆膨胀而卡死。1、可锻性注塑模具具有较低的热锻变形抗力，塑性好，锻造温度范围宽，锻裂、冷裂及析出网状碳化物倾向低。越危险的是，有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而折断，结果在下次合模时这段露出
注塑件外观
注塑模具顶杆弯曲，断裂或者漏料
自制的顶杆质量较好，就是加工成本太高，现在通常选用标准件，质量一般。顶杆与孔的间隙如果太大，则出现漏料，但如果间隙太小，在注射时由于模温升高，顶杆膨胀而卡死。1、可锻性注塑模具具有较低的热锻变形抗力，塑性好，锻造温度范围宽，锻裂、冷裂及析出网状碳化物倾向低。越危险的是，有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而折断，结果在下次合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。
为了解决这个问题，顶杆重新修磨，在顶杆前端保留10~15毫米的配合段，中间部分磨小0.2毫米。顶杆在装配后，都要严格检查起配合间隙，一般在0.05~0.08毫米内，要保障整个顶出机构能进退自如。
注塑模具冷却不良或水道漏水
注塑模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率，如冷却不良，制品收缩大，或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷。另一方面模整体或局部过热，使模具不能正常成型而停产，严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。
冷却系统的设计，加工以产品形状而定，不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统，尤是大中型模具定要充分考虑冷却问题。
注塑模具导槽长度太小
有些模具因受模板面积限制，导槽长度太小，滑块在抽芯动作完毕后露出导槽外面，这样在抽芯后阶段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜，尤是在合模时，滑块复位不顺，使滑块损伤，甚至压弯破坏。
根据经验，滑块完成抽芯动作后，留在滑槽内的长度不应小于导槽全长的2/3。
注塑模具定距拉紧机构失灵
摆钩，搭扣之类的定距拉紧机构一般用于定模抽芯或一些二次脱模的模具中，因这类机构在模具的两侧面成对设置，其动作要求定要同步，即合模同时搭扣，开模到特定位置同时脱钩。
一旦失去同步，势要造成被拉模具的模板歪斜而损坏，这些机构的零件要有较高的刚度和性，调整也很困难，机构寿命较短，尽量避免使用，可以改用其他机构。塑料件加工模具浇口位置方式、成型周期等制约模具构造的可预测事项，尽可能事先解决或有相应的改良对策。在抽心力比较小的情况下可采用弹簧推出定模的方法，在抽芯力比较大的情况下可采用动模后退时型芯滑动，先完成抽芯动作后再分模的结构，在大型模具上可采用液压油缸抽芯。
选用注塑模具钢材原料时需要哪些性能
在注塑模具加工的过程中原材料的选用会对后期整体的注塑模具使用寿命和生产的塑胶产量起着重要的作用，那么在选用注塑模具钢材原料时需达到哪些性能要求呢？
1、良好的表面硬度与性
注塑模的硬度通常在50-60HRC以下，经过热处理的模具的表面硬度要高，模具在工作中由于注塑的填充与流动要承受较大的压应力与摩擦力，要求模具保持形状的精度与尺寸精度的稳定性，增加模具的使用寿命，模具的性取决于钢材的化学成分与热处理硬度，因此加强模具的硬度可以加强其性。注塑模具冷却不良或水道漏水注塑模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率，如冷却不良，制品收缩大，或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷。
2、良好的切削加工性
大多数注塑模具，除EMD加工外还需进行切削加工与钳工修配，为增加切削刀具的使用寿命，加强切削性能，注塑模具减少表面粗糙度，注塑模具用钢的硬度要适当。
3、良好的热稳定性
注塑模的零件形状往往比较复杂，淬火后很难加工，因此应尽量选用具有良好的热稳定性的，当模具成型加工经热处理后因线膨胀系数小，热处理变形小，温度差异引起的尺寸变化率小，金相组织与模具尺寸稳定，可减少或不进行加工。
4、良好的抛光性能
注塑模型腔表面粗糙度值要求小于Ra0.1～0.25的水平，光学面则要求Ra<0.01nm，型腔要进行抛光，减小表面粗糙度值，为此选用的钢材要求材料杂注塑加工质少，组织微细均一，抛光时不应出现麻点或桔皮状缺陷。
随着人们对塑料制品要求越来越高，对产品的外观，性能，成本等方面都提出了很多的要求。因此，也需要注塑模具不断适应新技术的发展，在原有基础上做出相应的改进。
（作者： 来源：）
